深圳研磨機(jī)廠家、九富研磨機(jī)、滾桶研磨機(jī)廠家

外圓表面的各種加工方法和加工方案

超精加工

　　用細(xì)粒度磨具油石對(duì)工件施加很小壓力，油石作往復(fù)振動(dòng)慢速沿工件軸向運(yùn)動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)微量磨削一種光整加工方法。

　　如圖 6-11 所示為其加工原理圖。加工有三種運(yùn)動(dòng)：工件低速回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) 1 ；磨頭軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng) 2 ；磨頭高速往復(fù)振動(dòng) 3 。如果暫不考慮磨頭軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，磨粒工件表面上走過(guò)軌跡正弦曲線，如圖 6-11b 所示。

　　超精加工大致有四個(gè)階段：

　　1 ．強(qiáng)烈切削階段 開(kāi)始時(shí)，由于工件表面粗糙，深圳研磨機(jī)廠家，少數(shù)凸峰與油石接觸，單位面積壓力很大，破壞了油膜，滾桶研磨機(jī)廠家，故切削作用強(qiáng)烈。

　　2 ．正常切削階段 當(dāng)少數(shù)凸峰磨平后，接觸面積增加，單位面積壓力降低，致使切削作用減弱，離心研磨機(jī)廠家，進(jìn)入正常切削階段。

　　3 ．微弱切削階段 隨著接觸面積進(jìn)一步增大，單位面積壓力更小，切削作用微弱，且細(xì)小切屑形成氧化物而嵌入油石空隙，因而油石產(chǎn)生光滑表面，具有摩擦拋光作用。

　　4 ．自動(dòng)停止切削階段 工件磨平，單位面積上壓力很小，工件與油石之間形成液體摩擦油膜，全自動(dòng)研磨機(jī)廠家，不再接觸，切削作用停止。

　　經(jīng)超精加工后工件表面粗糙度值 Ra0.08-0.01 μ m. 。然而由于加工余量較?。ㄐ∮?0.01mm ），因而只能去除工件表面凸峰，對(duì)加工精度提高不顯著。

外圓表面的各種加工方法和加工方案

（三）外圓磨削質(zhì)量分析

　　磨削過(guò)程，由于有多種因素影響，零件表面容易產(chǎn)生各種缺陷。常見(jiàn)缺陷及解決措施分析如下：

　　1 ．多角形 零件表面沿母線方向存一條條等距直線痕跡，其深度小于 0.5 μ m ，如圖6-6 所示。

　　產(chǎn)生原因主要由于砂輪與工件沿徑向產(chǎn)生周期性振動(dòng)所致。如砂輪或電動(dòng)機(jī)不平衡；軸承剛性差或間隙 太大 ；工件心孔與接觸不良；砂輪磨損不均勻等。振動(dòng)措施，如仔細(xì)地平衡砂輪電動(dòng)機(jī)；改善心孔接觸情況；及時(shí)修整砂輪；調(diào)整軸承間隙等。

　　2 ．螺旋形 磨削后工件表面呈現(xiàn)一條很深螺旋痕跡，痕跡間距等于工件每轉(zhuǎn)縱向進(jìn)給量。如圖 6-7 所示。

　　產(chǎn)生原因主要砂輪微刃等高性破壞或砂輪與工件局部接觸。如砂輪母線與工件母線不平行；頭架、尾座剛性不等；砂輪主軸剛性差。措施，修正砂輪，保持微刃等高性；調(diào)整軸承間隙；保持主軸位置精度；砂輪兩邊修磨成能成臺(tái)肩形或倒圓角，使砂輪兩端不參加切削；工件臺(tái)潤(rùn)滑油要合適，同時(shí)應(yīng)有卸載裝置；使導(dǎo)軌潤(rùn)滑為低壓供油。

　　3 ．拉毛（劃傷或劃痕） 常見(jiàn)工件表面拉毛現(xiàn)象如圖 6-8 所示。

　　產(chǎn)生原因主要磨粒自銳性過(guò)強(qiáng)；切削液不清潔；砂輪罩上磨屑落砂輪與工件之間等。拉毛措施，選擇硬度稍高一些砂輪；砂輪修整后用切削液毛刷清洗；對(duì)切削液進(jìn)行過(guò)濾；清理砂輪罩上磨屑等。