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 精密切削

也稱金剛石切削（SPDT），是用高精密的機床和單晶金剛石進行切削加工，主要用于銅、鋁等不宜磨削加工的軟金屬的精密加工，如計算機用的磁鼓、磁盤及大功率激光用的金屬反光鏡等，比一般加工精密要高1---2個等級。例如用精密車削加工的液壓馬達轉(zhuǎn)子柱塞孔圓柱度為0.5～1μm，紅外反光鏡的表面粗糙度Ra0.01～0.02μm，打印機配件精密加工，還具有較好的光學性質(zhì)[1]。從成本上看，用精密切削加工的光學反射鏡，與過去用鍍鉻經(jīng)磨削加工的產(chǎn)品相比，成本大約是后者的一半或幾分之一。但許多因素對精密切削的效果有影響，所以要達到預(yù)期的效果很不容易。同時，金剛石切削較硬的材料時磨損較快，如切削黑色時磨損速度比切削銅104倍，而且加工出的工件的表面粗糙度和幾何形狀精度均不理想。

（1）砂帶磨削是用粘有磨料的混紡布為磨具對工件進行加工，屬于涂附磨具磨削加工的范疇，有生產(chǎn)率高、表面質(zhì)量好、使用范圍廣等特點。

（2）精密切削，也稱金剛石切削(SPDT)，用高精密的機床和單晶金剛石進行切削加工，主要用于銅、鋁等不宜磨削加工的軟金屬的精密加工，如計算機用的磁鼓、磁盤及大功率激光用的金屬反光鏡等，比一般切削加工精度要高1~2個等級。

（3）珩磨，用油石砂條組成的珩磨頭，在一定壓力下沿工件表面往復(fù)運動，加工后的表面粗糙度可達Ra0.4~0.1μm，氣動元件精密加工，最1好可到Ra0.025μm，主要用來 加工鑄鐵及鋼，不宜用來加工硬度小、韌性好的有色金屬。

（4）精密研磨與拋光 通過介于工件和工具間的磨料及加工液，工件及研具作相互機械摩擦，精密加工，使工件達到所要求的尺寸與精度的加工方法。精密研磨與拋光對于金屬和非金屬工件都可以達 到其他加工方法所不能達到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025μm加工變質(zhì)層很小，表面質(zhì)量高，精密研磨的設(shè)備簡單，主要用于平 面、圓柱面、齒輪齒面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量規(guī)、量塊、噴油嘴、閥體與閥芯的光整加工。

（5）拋光 是利用機械、化學、電化學的方法對工件表面進行的一種微細加工，通信配件精密加工，主要用來降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或機械拋光、超聲波拋光、化學拋光、電化 學拋光及電化學機械復(fù)合加工等。手工或機械拋光加工后工件表面粗糙度Ra≤0.05μm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的拋光加工。超聲波拋光加工 精度 0.01~0.02μm，表面粗糙度Ra0.1μm?；瘜W拋光加工的表面粗糙度一般為Ra≤0.2μm。電化學拋光可提高到 Ra0.1~0.08μm。