滲碳熱處理加工廠|熱處理加工|松華機(jī)電(查看)

處理工藝  在滲氮零件的整個(gè)制造過程中，滲氮往往是最后一道工序，至多再進(jìn)行精磨或研磨。滲氮零件的工藝流程一般為:鍛造→正火(退火)→粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→去應(yīng)力→精磨→滲氮→精磨→裝配。

氮化前的預(yù)熱處理包括正火(退火)、調(diào)質(zhì)處理、去應(yīng)力。

a.正火(退火)，其目的是細(xì)化晶粒、降低硬度、鍛造應(yīng)力。

b.調(diào)質(zhì)處理，可以改善鋼的加工性能，熱處理加工，獲得均勻的回火索氏體組織，以保證零件心部有足夠的強(qiáng)度和韌性，同時(shí)又能使?jié)B氮層和基本結(jié)合牢固。

c.去應(yīng)力處理，對(duì)于形狀復(fù)雜的精密零件，在滲氮前應(yīng)進(jìn)行1~2次去應(yīng)力，以減少滲氮過程中的變形。

  'QPQ'是英文'Quench-Polish-Quench'的縮寫。原意為淬火一拋光一淬火。

      它是在作了鹽浴復(fù)合處理以后，為了降低工件表面的粗糙度，可以對(duì)工件表面進(jìn)行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對(duì)精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來說是非常必要的。在國(guó)內(nèi)把它稱作QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)。QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)，可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件幾乎不發(fā)生變形，中頻熱處理加工，是一種新的金屬表面強(qiáng)化改性技術(shù)。這種技術(shù)實(shí)現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復(fù)合;氮化物和氧化物的復(fù)合;耐磨性和抗蝕性的復(fù)合;熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復(fù)合。

QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在上世紀(jì)70年代由德國(guó)公司發(fā)明，經(jīng)過幾十年的不斷地發(fā)展改進(jìn)，應(yīng)用范圍越來越廣，因此在國(guó)外被認(rèn)為是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，把它稱之為一種新的冶金方法。目前，QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在國(guó)內(nèi)也得到大量推廣應(yīng)用，尤其在汽車、摩托車、軸類產(chǎn)品、電子零件、紡機(jī)、機(jī)床、電器開關(guān)、工模具上使用效果非常突出。

淬火冷卻介質(zhì)

工件在淬火介質(zhì)中的冷卻過程大致分為三個(gè)階段，其示意圖如圖所示。

第1階段（蒸汽膜階段）：在淬火工件的最初瞬間，高溫工件表面形成一層蒸汽膜，由于蒸汽膜導(dǎo)熱不良，工件與淬火介質(zhì)的直接傳熱隔絕，冷卻是緩慢的。

第2階段（沸騰階段）：連續(xù)冷卻時(shí)，蒸汽膜發(fā)生破裂，不銹鋼熱處理加工，淬火介質(zhì)在工件表面發(fā)生沸騰，液體汽化帶走大量熱量，這時(shí)冷卻劇烈，這一階段直至工件冷卻到淬火介質(zhì)的沸騰為止。

第3階段（對(duì)流階段）：工件溫度降到介質(zhì)的沸騰點(diǎn)以下時(shí)，滲碳熱處理加工廠，汽化停止，工件的熱量主要靠對(duì)流散熱，冷速又緩慢。

一般要蒸汽膜階段越短越好，沸騰冷卻要?jiǎng)×倚?，使工件?50~℃550℃溫度區(qū)間能迅速冷卻。對(duì)流階段的開始溫度要稍高一些，以利于減小工件的變形和防止開裂