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燃料粒度要求一般應(yīng)小于25mm，在燒結(jié)廠進(jìn)行破碎，破碎后粒度控制在3mm以下，且小于3mm的粒度應(yīng)大于90%。燃料的粒度過大或過小都對(duì)燒結(jié)的生產(chǎn)率及燒結(jié)礦的品質(zhì)有不良影響。研究表明，鋼渣粉粉粘結(jié)劑廠家規(guī)格，燃料合適的粒度為0.5-3mm。但在實(shí)際生產(chǎn)中，盡可能保證粒度的上限，而粒度的下限很難保證，因?yàn)樵谏a(chǎn)條件下，篩去0.5mm以下的焦粉會(huì)使工藝復(fù)雜化，且經(jīng)濟(jì)上也不合算，所以燒結(jié)廠一般只控制粒度上限，鋼渣粉粉粘結(jié)劑廠家高粘，即燃料的合適粒度范圍為0-3mm。

螢石粉-燒結(jié)生產(chǎn)對(duì)燃料化學(xué)成分要求，要求固定碳含量高，灰分、硫含量低。固定碳含量高，燃料的發(fā)熱量高，有利于減少燃料的消耗，灰分含量低，可以減少用量，揮發(fā)分含量低，可以防止揮發(fā)物揮發(fā)時(shí)在溫度較低的地方凝結(jié)下來，惡化料層透氣性及黏結(jié)在集氣管道中，黏附在抽風(fēng)機(jī)翼板上，影響燒結(jié)作業(yè)的正常運(yùn)行，一般規(guī)定揮發(fā)含量不應(yīng)超過8%，硫含量低，可以減少燒結(jié)礦中的硫含量，提高燒結(jié)礦質(zhì)量。

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用還原氣氛焙燒赤鐵礦球團(tuán)，可將它還原成為磁鐵礦乃至FeO，然后再按磁鐵礦的方式焙燒固結(jié)。用這種辦法，如果赤鐵礦含石英脈石，則Fe3O4、FeO在1000℃左右與SiO2反應(yīng)，生成低熔點(diǎn)的硅酸鐵，對(duì)于球團(tuán)礦的還原性十分不利。

   當(dāng)赤鐵礦精礦配加石灰石粉生產(chǎn)自熔性的球團(tuán)礦時(shí)，在焙燒過程中，生成鐵酸鈣和硅酸鈣體系化合物，高溫下熔融，改善了赤鐵礦再結(jié)晶的條件，并將赤鐵礦顆粒粘結(jié)起來。

   上述四種赤鐵礦球團(tuán)固結(jié)方式，雖然都能使赤鐵礦固結(jié)，但第二、三種方式，鋼渣粉粉粘結(jié)劑廠家，過程復(fù)雜，并不能降低能耗，實(shí)用價(jià)值不大。目前在生產(chǎn)中實(shí)用的還是一、四種固結(jié)方式。

1）由于轉(zhuǎn)爐除塵灰中的氧化鈣含量變化，消化完全需要的時(shí)間不一樣，造成冷固球團(tuán)成球率較低，粉末率較高，入原料倉的粉末率達(dá)到20%；

2）冷固球團(tuán)強(qiáng)度不高，從煉鋼原料地倉到脫磷爐時(shí)需要經(jīng)過3次皮帶運(yùn)輸、周轉(zhuǎn)，到脫碳爐時(shí)需要經(jīng)過4次皮帶運(yùn)輸、周轉(zhuǎn)，造成冷固球團(tuán)粉末率較高，入爐時(shí)容易產(chǎn)生冒煙；

3）唐鋼公司煉鋼采用“全”冶煉和常規(guī)冶煉兩種混合冶煉模式，“全”冶煉時(shí)鐵水脫硫，脫完硫后在脫磷爐中脫硅、脫磷，終點(diǎn)情況為：C:3.5%，P:0.035%，溫度1350℃，然后再兌入脫碳爐進(jìn)行脫碳操作，常規(guī)冶煉時(shí)鐵水脫完硫后在脫磷爐或者脫碳爐一次冶煉成功。由于冷固球團(tuán)強(qiáng)度不高，入爐后很容易產(chǎn)生冒煙，在“全”冶煉時(shí)，脫磷冶煉過程溫度基本上不超過1350℃，而脫碳爐冶煉過程溫度基本上要高于1350℃，因此在改造前冷固球團(tuán)在脫碳爐冶煉半鋼時(shí)不能使用；

4）由于冷固球團(tuán)成球時(shí)需使用部分粘合劑，目前首鋼京唐公司使用的粘合劑為纖維素，入爐時(shí)煙氣中的氫含量容易偏高，而轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)對(duì)氫含量比較敏感，如果轉(zhuǎn)爐煙氣中氫含量偏高電除塵系統(tǒng)容易產(chǎn)生泄爆，因此不能一次加入過多冷固球團(tuán)。

5）由于燒結(jié)礦經(jīng)過高溫熔化，冷固球團(tuán)低溫壓制成球，從化渣效果來看，冷固球團(tuán)不如燒結(jié)礦效果好；

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