東莞301卷帶-東莞301不銹鋼卷-301不銹鋼卷

      上行加熱和下行加熱的比較

    由于立式爐中加熱段位置的不同，沿著鋼帶的走向又可分為上行加熱和下行加熱。上行加熱方式是鋼帶從下部的加熱段向上部的冷卻段運行，最后運行出爐子而下行加熱的加熱段和冷卻段與上行加熱方式正好相反。兩種加熱方式的簡單比較見表5-5。上行立式爐和下行立式爐。

     名稱上行加熱下行加熱

加熱段位于冷卻段的下方，帶鋼人爐冷卻段位于加熱段的下方，一帶鋼入爐子的位置子的加熱段，再經(jīng)過冷卻段，通過頂部轉(zhuǎn)向人口通道，再經(jīng)過爐頂轉(zhuǎn)向輥進入加熱段、冷卻輥和出口通道出爐子段，最后出爐子帶鋼在爐內(nèi)溫度很高的位置張力較高，此帶鋼張力處帶鋼的受力是本身的張力和自身的重量，相對較大帶鋼在爐內(nèi)溫度很高點的位置張力較低，此處的帶鋼重量相對要小些，張力較小馬弗受拉，下部自由伸長，馬弗伸長變形馬弗受壓，馬弗伸長變形量大，但馬弗本身的扭曲變小。

     不銹鋼2B表面

     不銹鋼2B表面用途較為廣泛，主要通過最初道次使用0.3～1.2卜”的工作輥，以及最終道次使用粗糙度為0.1～0.3卜田的工作軋制獲得。為保證表面質(zhì)量，需要保證一定的壓下率，另外APC退火時，為確保再結(jié)晶，通常各鋼種單軋程的壓下率要達到30%～40%。

      不銹鋼BA

表面BA板軋制的工作輥材質(zhì)有模具鋼、高速鋼及半高速鋼，對工作輥輥面磨削質(zhì)量要求很高，并要求達到一定的輥面粗糙度。300系列和400系列BA板的軋制用輥要求差異較大，需要分別制定不同的用輥制度。BA板軋制時對軋制工藝要求很高，如為保證表面質(zhì)量，需要制定嚴(yán)格的道次壓下率和軋制速度等。

    特定表面

毛面產(chǎn)品主要通過特定的工作輥表面軋制獲得，對工作輥進行噴砂或激光毛化處理，使工作輥的粗糙度為1.0～3.0田，通過精軋道次軋制后，獲得所需的毛面產(chǎn)品。另外對于壓花表面，需對工作輥進行激光蝕刻等加工處理，使輥面得到特定花紋，經(jīng)軋制后，復(fù)制到帶鋼表面，經(jīng)脫脂或退火后，得到特定表面花紋的產(chǎn)品。軋制時，需要注意板形的控制，特別是帶鋼上、下兩面變形的對稱性，防止瓢曲。

       日本早在1969年初日新制鋼曾建設(shè)了上首條4機架20輥森吉米爾連軋機，用于生產(chǎn)冷軋不銹鋼帶鋼。在生產(chǎn)實踐中，存在機架數(shù)和道次偏少、咬人困難、軋制品種有限、表面質(zhì)量不高等問題，另外，Omm以下厚度需要二次軋制，即當(dāng)前軋制朿后，再卸卷返回人口軋制。

       為了克服上述缺點，目前趨向于專門開發(fā)生產(chǎn)不銹鋼的連軋機。如為了降低變形抗力，對工作輥直徑要進行優(yōu)化，減小工作輥直徑，配置水平側(cè)支撐；另外，不銹鋼的冷軋變形特性與普碳鋼差異很大，二者對表面質(zhì)量的要求也有較大差別，因此，用于軋制不銹鋼的冷連軋機無論在軋制壓力控制、軋制速度控制、軋制溫度控制、厚度與平直度的控制、軋制潤滑及工藝墊紙等各方面都具有與普碳鋼連軋不同的特點。為保證穩(wěn)定的連續(xù)軋制過程，減小厚度超差、提高成材率限度提高產(chǎn)量，需要有套適合不銹鋼生產(chǎn)的過程控制系統(tǒng)才能保證冷軋不銹鋼的高質(zhì)量。德國的SMSDEMAG聲稱已經(jīng)開發(fā)出以計算機為基礎(chǔ)的表面質(zhì)量控制系統(tǒng)，較好地解決了上述問題，并將此技術(shù)用于韓國浦項的4機架不銹鋼連軋機上。近幾年來冷軋不銹鋼生產(chǎn)技術(shù)有了飛快的發(fā)展，不同的生產(chǎn)工藝路線各有其不同的伏勢與市場定位，都將得到進一步的發(fā)展，究竟應(yīng)該采用哪種工藝路線取決于各個不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)的具體條件。但是，軋機朝著高生產(chǎn)能力和高表面質(zhì)量、大型化、全連續(xù)化的方向發(fā)展，無疑是不銹鋼生產(chǎn)企業(yè)和軋機設(shè)備制造廠共同努力的方向。