喬訊電子 連接器-臺州DF1-2428SCF

以汽車電池為例。假定電池電纜被固定焊牢在電池上，汽車生產(chǎn)廠為安裝電池就增加了工作量，增加了生產(chǎn)時間和成本。電池損壞需要更換時，還要將汽車送到維修站，脫焊拆除舊的，再焊上新的，為此要付較多的人工費。有了連接器就可以免除許多麻煩，從商店買個新電池，斷開連接器，拆除舊電池，裝上新電池，重新接通連接器就可以了。這個簡單的例子說明了連接器的好處。它使設計和生產(chǎn)過程更方便、更靈活，降低了生產(chǎn)和維護成本。

連接器誕生過程大解剖

第1階段：沖壓

沖壓，電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機，電子連接器（插針）由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

第二階段：電鍍

電鍍，DF1-2428SCF，連接器插針沖壓完成后即應送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。與沖壓階段相似的一類問題，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在沖壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現(xiàn)。

第三階段：注塑

注塑，電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂 '漏?quot; (Short Shots)， 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最后組裝時與插針正確接插）。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后質(zhì)量檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單易行。

第四階段：組裝

組裝，電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量有關。和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件，但對于每個通過攝像頭的連接器，視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。

   便攜式電子設備的纖薄化發(fā)展，使得越來越多的產(chǎn)品需要在高緊湊型的內(nèi)部結(jié)構(gòu)中完成電路設計，以及與之相應的線路、接口連接設計。在這一趨勢下，目前各類電連接器產(chǎn)品均朝著精細化的方向邁進，一方面電連接器本身的位數(shù)越來越多，但中心間距則更小;另一方面電連接器的配差高度也越來越小，占的空間越來越少。在開發(fā)這類高密度電連接器時，面對更為微、薄的器件，以及更為惡劣的應用環(huán)境，如何才能保證電連接器產(chǎn)品的機械耐久性和穩(wěn)定的接觸電阻，是生產(chǎn)廠商們需要解決的一個關鍵問題。