賀州啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯-章丘協(xié)進(jìn)機(jī)械質(zhì)量可靠-啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯定做

濟(jì)南章丘市協(xié)進(jìn)機(jī)械設(shè)備有限公司坐落在素有“鐵匠之稱”的山東省章丘市，南鄰膠濟(jì)鐵路，北依青銀速，S242省路貫穿南北，交通貨運(yùn)十分便利。 優(yōu)勢(shì)產(chǎn)品有：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯，加強(qiáng)圈，榨圈，齒輪，法蘭，鍛造飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、斜面錐度環(huán)等環(huán)

鍛件與鑄件超聲波探傷應(yīng)用技巧

   大型鑄鍛件在機(jī)床制造、汽車制造業(yè)、船舶、電站、工業(yè)、鋼鐵制造等領(lǐng)域具有重要的作用，作為十分重要的零部件，其具用大的體積與重量，其工藝與加工比較復(fù)雜。通常采用的工藝熔煉后鑄錠，進(jìn)行鍛造或重新熔化澆注成型，通過高頻加熱機(jī)獲得要求的形狀尺寸與技術(shù)要求，來滿足其服役條件的需要。由于其加工工藝特點(diǎn)，對(duì)鑄鍛件的超聲波探傷也有一定的應(yīng)用技巧。

一、 鑄件超聲波探傷

由于鑄件晶粒粗大、透聲性差，信噪比低，所以探傷困難大，它是利用具有高頻聲能的聲束在鑄件內(nèi)部的傳播中，碰到內(nèi)部表面或缺陷時(shí)產(chǎn)生反射而發(fā)現(xiàn)缺陷。反射聲能的大小是內(nèi)表面或缺陷的指向性和性質(zhì)以及這種反射體的聲阻抗的函數(shù)，因此可以應(yīng)用各種缺陷或內(nèi)表面反射的聲能來檢測(cè)缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超聲檢測(cè)作為一種應(yīng)用比較廣泛的無損檢測(cè)手段，啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯加工，其主要優(yōu)勢(shì)表現(xiàn)在:檢測(cè)靈敏度高，可以探測(cè)細(xì)小的裂紋;具有大的穿透能力，可以探測(cè)厚截面鑄件。其主要局限性在于:對(duì)于輪廓尺寸復(fù)雜和指向性不好的斷開性缺陷的反射波形解釋困難;對(duì)于不合意的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，例如晶粒大小、組織結(jié)構(gòu)、多孔性、夾雜含量或細(xì)小的分散析出物等，同樣妨礙波形解釋;另外，檢測(cè)時(shí)需要參考標(biāo)準(zhǔn)試塊。

二、鍛件超聲波探傷

（一）鍛件加工及常見缺陷

鍛件是由熱態(tài)鋼錠經(jīng)鍛壓變形而成。鍛壓過程包括加熱、形變和冷卻。鍛件缺陷可分為鑄造缺陷、鍛造缺陷和熱處理缺陷。鑄造缺陷主要有：縮孔殘余、疏松、夾雜、裂紋等。鍛造缺陷主要有：折疊、白點(diǎn)、裂紋等。熱處理缺陷主要是裂紋。

縮孔殘余是鑄錠中的縮孔在鍛造時(shí)切頭量不足殘留下來的，多見于鍛件的端部。

疏松是鋼錠在凝固收縮時(shí)形成的不致密和孔穴，鍛造時(shí)因鍛造比不足而未全溶合，主要存在于鋼錠中心及頭部。 e

夾雜有內(nèi)在夾雜、外來非金屬夾雜和金屬夾雜。內(nèi)在夾雜主要集中于鋼錠中心及頭部。

裂紋有鑄造裂紋、鍛造裂紋和熱處理裂紋等。奧氏體鋼軸心晶間裂紋就是鑄造引起的裂紋。鍛造和熱處理不當(dāng)，會(huì)在鍛件表面或心部形成裂紋。

白點(diǎn)是鍛件含氫量較高，鍛后冷卻過快，鋼中溶解的氫來不及逸出，造成應(yīng)力過大引起的開裂。白點(diǎn)主要集中于鍛件大截面中心。白點(diǎn)在鋼中總是成群出現(xiàn)。* x- H9 [:

（二）探傷方法概述

按探傷時(shí)間分類，鍛件探傷可分為原材料探傷和制造過程中的探傷，產(chǎn)品檢驗(yàn)及在役檢驗(yàn)。

原材料探傷和制造過程中探傷的目的是及早發(fā)現(xiàn)缺陷，以便及時(shí)采取措施避免缺陷發(fā)展擴(kuò)大造成報(bào)廢。產(chǎn)品檢驗(yàn)的目的是保證產(chǎn)品質(zhì)量。在役檢驗(yàn)的目的是監(jiān)督運(yùn)行后可能產(chǎn)生或發(fā)展的缺陷，主要是疲勞裂紋。+      1．軸類鍛件的探傷

軸類鍛件的鍛造工藝主要是以拔長(zhǎng)為主，因而大部分缺陷的取向與軸線平行，此類缺陷的探測(cè)以縱波直探頭從徑向探測(cè)效良好佳?？紤]到缺陷會(huì)有其它的分布及取向，因此軸類鍛件探傷，還應(yīng)輔以直探頭軸向探測(cè)和斜探頭周向探測(cè)及軸向探測(cè)。

2．餅類、碗類鍛件的探傷

餅類和碗類鍛件的鍛造工藝主要以鐓粗為主，缺陷的分布主要平行于端面，所以用直探頭在端面探測(cè)是檢出缺陷的良好方法。

3．筒類鍛件的探傷

筒類鍛件的鍛造工藝是先鐓粗，后沖孔，再滾壓。因此，缺陷的取向比軸類鍛件和餅類鍛件中的缺陷的取向復(fù)雜。但由于鑄錠中質(zhì)量最差的中心部分已被沖孔時(shí)去除，因而筒類鍛件的質(zhì)量一般較好。其缺陷的主要取向仍與筒體外圓表面平行，啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯定制，所以筒類鍛件的探傷仍以直探頭外圓面探測(cè)為主，但對(duì)于壁較厚的筒類鍛件，須加用斜探頭探測(cè)。

（三）探測(cè)條件的選擇    

探頭的選擇

鍛件超聲波探傷時(shí)，主要使用縱波直探頭，晶片尺寸為Φ14～Φ28mm，常用Φ20mm。對(duì)于較小的鍛件，考慮近場(chǎng)區(qū)和耦合損耗原因，一般采用小晶片探頭。有時(shí)為了探測(cè)與探測(cè)面成一定傾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探頭進(jìn)行探測(cè)。對(duì)于近距離缺陷，由于直探頭的盲區(qū)和近場(chǎng)區(qū)的影響，常采用雙晶直探頭探測(cè)。

鍛件的晶粒一般比較細(xì)小，因此可選用較高的探傷頻率，啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯定做，常用2.5～5.0MHz。對(duì)于少數(shù)材質(zhì)晶粒粗大衰減嚴(yán)重的鍛件，為了避免出現(xiàn)“林狀回波”，提高信噪比，應(yīng)選用較低的頻率，一般為1.0～2.5MHz。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

模鍛件魚鱗片狀的折疊

  魚鱗片狀折疊主要發(fā)生在模鍛件的方臺(tái)部位。在多錘成型模鍛件的生產(chǎn)過程中，每一錘擊操作都作用于相同的中心，此時(shí)不會(huì)形成魚鱗片狀折疊，而受到設(shè)備老化等因素的影響，導(dǎo)軌間隙通常無法準(zhǔn)確控制在設(shè)定范圍內(nèi)。左右支臂緊圃斜鐵也會(huì)發(fā)生松動(dòng)問題，這就造成了第二錘的對(duì)擊中心與一錘不重合的現(xiàn)象，并產(chǎn)生較小的偏移。受到模具制動(dòng)扣作用的影響，打靠過程中上模會(huì)被擠回正常的錘擊中心，在錘頭下降和上升過程中，又會(huì)再次偏離正常位置，且這一過程會(huì)反復(fù)出現(xiàn)。每一次錘擊都會(huì)出現(xiàn)一個(gè)折疊，后一個(gè)折疊也會(huì)將折疊部分?jǐn)D入鍛件內(nèi)部。綜上所述，宇航產(chǎn)品所涉及的模鍛件材料較為特殊、批量較少且品種較多，這就大大增加了模鍛件生產(chǎn)人員操作和設(shè)計(jì)的難度。另一方面，受到噸位較小、結(jié)構(gòu)限制以及設(shè)備老化等因素的影響，模鍛件生產(chǎn)的工藝水平受到了較大的影響，這就早另一個(gè)側(cè)面表現(xiàn)出了模鍛件鍛造折疊問題的另一不良影響。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

半弧板鍛件成形工藝研究

  兩端半弧板成形工藝研究半弧板鍛件形狀較復(fù)雜，按照傳統(tǒng)工藝方法損料多，材料實(shí)際利用率相對(duì)較低，必然增加車間生產(chǎn)成本。通過認(rèn)真分析鍛件形狀，確定采取兩件錯(cuò)位合鍛一氣割成形的方法組織生產(chǎn)。半弧板鍛件成形示意圖見圖2。通過采用兩件合鍛的成形工藝，不僅降低了鍛件工藝重量和工藝損耗，而且克服了因鍛件形狀復(fù)雜導(dǎo)致車間組織生產(chǎn)難度較大的問題。

  中間長(zhǎng)弧板成形工藝研究長(zhǎng)弧板鍛件形狀較特別，若按照傳統(tǒng)工藝方法直接鍛成方板，則增加了鍛件工藝重量。通過認(rèn)真分析鍛造變形工藝，基于金屬塑性流動(dòng)原理，利用鍛造過程中產(chǎn)生舌頭鼓出兩端弧形，如圖3所示。通過充分利用鍛造過程中產(chǎn)生的舌頭，不僅容易保證鍛件兩端的弧度尺寸，而且生產(chǎn)操作控制簡(jiǎn)單，也降低了鍛件制造成本。

  主變形方案分析由于本批次管板技術(shù)要求嚴(yán)格，賀州啟動(dòng)機(jī)齒圈毛坯，而且截面大、高度低，心部極易產(chǎn)生片狀?yuàn)A雜缺陷，基于此主變形鐓拔階段采取寬砧強(qiáng)壓拔方法，大進(jìn)砧量、大壓下量進(jìn)行鍛造，充分打碎粗大組織，焊合孔洞性缺陷。W／H(一砧子寬度，日一坯料壓前高度)控制在0．5～0．8，保證坯料心部的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)。壓下率／H控制在16％～22％，保證閉合面積值。主變形拔扁初始階段采取寬砧強(qiáng)壓拔扁、坯料局部成形，金屬基體以局部整體流動(dòng)為主，使得受壓部位心部承受一定的靜水壓力，減弱了夾雜物成為片狀的趨勢(shì)j。拔完一趟后翻轉(zhuǎn)180。進(jìn)行第二趟拔扁，壓下率／H控制在14％～17％之間，合理控制送進(jìn)量。主變形拔扁接近出成品階段采用窄砧拔扁拔長(zhǎng)。變形進(jìn)行到此階段，內(nèi)部組織基本上得到了充分壓實(shí)，成形力較大，金屬流動(dòng)較為困難。采用窄砧拔扁拔長(zhǎng)降低了成形力，再則砧子與坯料的接觸面積減小，一定程度上改善了金屬塑性流動(dòng)狀況，利于鍛件成形。

 工藝方案主要亮點(diǎn)和過程控制關(guān)鍵點(diǎn)(1)該工藝方案主要亮點(diǎn)：很大程度上實(shí)現(xiàn)了按照管板零件輪廓形狀進(jìn)行成形，且生產(chǎn)操作較為方便，尺寸也較容易控制。兩端半弧板鍛件錯(cuò)位合鍛一氣割的工藝方法一定程度上解決了形狀較為復(fù)雜大型鍛件的成形問題，且通過合理利用兩端余料鍛制本體試板，更好的貼合了鍛件本身綜合性能。長(zhǎng)弧板的鍛造充分利用了金屬流動(dòng)規(guī)律，解決了端部弧形輪廓的成形，達(dá)到了降低生產(chǎn)成本的目的。(2)該工藝方案生產(chǎn)過程控制關(guān)鍵點(diǎn)：鐓拔階段嚴(yán)格按照工藝參數(shù)進(jìn)行生產(chǎn)操作，合理控制進(jìn)砧量和壓下量。拔扁過程中應(yīng)根據(jù)具體生產(chǎn)情況及時(shí)調(diào)整操作方法，保證鍛件成形質(zhì)量。另外，由于鍛件形狀的特殊性，接近工藝尺寸后，要及時(shí)用事先做好的樣板比對(duì)，特別要關(guān)注長(zhǎng)弧板兩端弧度的成形情況，防止尺寸超差。