宣城表面處理-漢銘表面處理-專業(yè)表面處理

電鍍前模具狀態(tài)要求：生產(chǎn)穩(wěn)定性驗證。根據(jù)新項目模具調(diào)試經(jīng)驗，初次鍍鉻的模具要求生產(chǎn)2000件以上，制件封樣報告審批完成及問題點(diǎn)鎖定后再安排；重新鍍鉻的模具零件要求表面質(zhì)量評審值與制件封樣狀態(tài)一致。同時，模具零件電鍍后型面粗糙度降低，一定程度上減小拉深阻力，為模擬電鍍后的模具狀態(tài)，通常降低拉深工序10%的氣墊壓力進(jìn)行驗證，提前識別缺陷并制定應(yīng)對措施。所示為氣墊壓力降低10%后制件拉深的狀態(tài)，無起皺或縮頸開裂問題，表明當(dāng)前模具狀態(tài)具備充足的零件成形裕度。

基于模具零件電鍍缺陷產(chǎn)生機(jī)理的分析，模具零件良好的表面狀態(tài)可提高電鍍質(zhì)量，為獲得良好的電鍍效果，提升模具量產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，主機(jī)廠需制定模具零件電鍍流程標(biāo)準(zhǔn)用于規(guī)范電鍍前后的檢查與維護(hù)方式。

在進(jìn)行電鍍前，模具應(yīng)符合以下要求。

模具零件間的研合率應(yīng)達(dá)到模具設(shè)計的型面間隙要求（型面90%以上，強(qiáng)壓區(qū)域）。

研合率是沖壓件成形質(zhì)量的重要評價指標(biāo)，不銹鋼表面處理，對制件的尺寸精度與表面質(zhì)量有重要影響，因此電鍍前需確認(rèn)研合率是否符合要求，專業(yè)表面處理，如圖6所示。針對研合不足區(qū)域，根據(jù)模具零件型面的設(shè)計要求，結(jié)合制件的拉深質(zhì)量，持續(xù)研磨凸、凹模型面間隙。

模具電鍍工藝與焊接分析：

母材中Cu、Ni元素的含量對模具零件淬火裂紋的影響較大，標(biāo)準(zhǔn)范圍為0.90%~1.00%，這2種元素含量越高，普通火焰淬火與高配淬火后模具零件出現(xiàn)裂紋的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火質(zhì)量。當(dāng)前技術(shù)條件下，金屬表面處理，大部分鑄造廠對Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分別為0.97%與0.94%，宣城表面處理，屬于中等偏上水平。核實(shí)模具廠熱處理數(shù)據(jù)庫發(fā)現(xiàn)，該模具零件熱處理階段采用普通火焰淬火與高配淬火工藝，增加了淬火裂紋出現(xiàn)的敏感性。此外，針對模具零件型面焊接區(qū)域，存在的焊接缺陷或熱應(yīng)力也會導(dǎo)致模具零件鍍鉻時產(chǎn)生裂紋。因此，模具零件熱處理及焊接工藝選擇不當(dāng)，在淬火或焊接過程中產(chǎn)生了顯微裂紋，這些裂紋在后期承受巨大沖擊載荷或酸洗鍍鉻過程中作為裂紋源不斷生長與擴(kuò)展，是模具零件電鍍后出現(xiàn)裂紋的主要因素。