中走絲線切割 中走絲線切割供應(yīng)商 中走絲線切割批發(fā) 中走絲線切割廠家

中走絲性能介紹：

電火花線切割加工的基本原理：

電火花線切割加工時(shí)，在電極絲和工件之間進(jìn)行脈沖放電，如圖一所示。當(dāng)來一個(gè)電脈沖時(shí)，在電極絲和工件之間產(chǎn)生一次火花放電，在放電通道的中心，溫度瞬時(shí)可達(dá)10000℃以上，高溫使工件金屬熔化，從而達(dá)到切割金屬的目的。

機(jī)床主要包括工作臺(tái)、運(yùn)絲機(jī)構(gòu)、C型線架、工作液系統(tǒng)和機(jī)床電器及數(shù)控系統(tǒng)等部分。機(jī)床主機(jī)采用優(yōu)質(zhì)鑄件，制造結(jié)構(gòu)鋼性好，承載量大，拖板絲桿采用滾珠絲桿，直線導(dǎo)軌、V型淬火鋼導(dǎo)軌，精度高，性能穩(wěn)定，壽命長。

1、工作臺(tái)

    工作臺(tái)是用來裝夾被加工工件，實(shí)現(xiàn)加工自動(dòng)進(jìn)給的。它主要由上下十字拖板、精密滾珠絲桿、無齒隙齒輪和精密直線導(dǎo)軌組成。上下拖板沿著精密直線導(dǎo)軌往復(fù)移動(dòng)而其動(dòng)力是由步進(jìn)電機(jī)通過無齒隙齒輪組傳到滾珠絲桿上來實(shí)現(xiàn)的，由于要達(dá)到一個(gè)脈沖使工作臺(tái)面移動(dòng)0.001mm的要求，而且在運(yùn)行中要求靈敏、平穩(wěn)，因而對(duì)精密直線導(dǎo)軌、精密滾珠絲桿、無齒隙齒輪組、拖板都有嚴(yán)格的要求，不但精度要求高而且要有一定的剛度和耐磨性。

   工作臺(tái)面的平面度經(jīng)精磨加工處理。帶T型槽，框式夾具。機(jī)床導(dǎo)軌防護(hù)罩采用全封閉防護(hù)罩。機(jī)床工作臺(tái)有完善的機(jī)械限位功能。

滾珠絲桿軸承座軸承采用哈爾濱軸承。滾珠絲桿采用兩端軸承座雙支撐形式。

　　 2、運(yùn)絲部件

     運(yùn)絲部件主要是用來帶動(dòng)電極絲按一定線速度運(yùn)動(dòng)并將電極絲整齊地排繞在貯絲筒上，運(yùn)絲機(jī)構(gòu)是由電機(jī)貯絲筒、上下拖板、同步帶、換向裝置等組件組成。運(yùn)絲采用V型淬火鋼導(dǎo)軌傳動(dòng)，電機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)、無噪聲、無振動(dòng)。

它的基本要求是：

    ① 貯絲筒一方面轉(zhuǎn)動(dòng)一方面移動(dòng)，以保證電極絲在貯絲筒上整齊排列。

    ② 貯絲筒的徑向跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)要小。

    ③ 貯絲筒需要正反轉(zhuǎn)。

    ④ 貯絲機(jī)構(gòu)應(yīng)與床身絕緣。

    ⑤ 貯絲筒采用防護(hù)罩，防止工作液飛濺，傳動(dòng)結(jié)構(gòu)需用尼龍輪或同步帶傳動(dòng)

⑥ 運(yùn)絲裝有線切割電極絲雙向張緊機(jī)構(gòu)。

　　 3、機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)分：全閉環(huán)和開環(huán)控制二種。閉環(huán)系統(tǒng)裝有Lus光柵檢測系統(tǒng)，控制精度和加工精度高。

　　 4、數(shù)控柜集機(jī)床電氣、脈沖電源、計(jì)算機(jī)有機(jī)組合于同一柜內(nèi)，構(gòu)成一個(gè)完整的線切割機(jī)數(shù)控系統(tǒng)，打破了傳統(tǒng)的三者分立控制模式，簡化了控制電路，提高了數(shù)控系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性，使電器故障率降至最 低。

　　 5、本數(shù)控柜計(jì)算機(jī)配置依據(jù)用戶要求，可選用工控機(jī)或PC機(jī)。數(shù)控系統(tǒng)采用HF或AUTOCUT編程與控制一體化軟件，具有異形切割、圖形掃描、計(jì)算機(jī)連網(wǎng)控制等五十余種加工控制系統(tǒng)。

　　 6、機(jī)床電氣控制采用變頻器調(diào)速，無火花干擾、無運(yùn)絲換向噪聲，在0-60HZ范圍內(nèi)可無級(jí)調(diào)節(jié)運(yùn)絲電機(jī)速度，電機(jī)運(yùn)行平滑、穩(wěn)定，工作壽命長。

　　 7、高頻電源為數(shù)字式脈沖電源，性能穩(wěn)定，參數(shù)選擇方便，切割效率高。切割效率≥120mm2/min：表面粗糙度Ra1.5時(shí)≥40mm2/min；切割厚度600-1000mm；絲耗100000mm2/0.01(≤80mm2/min)。

　　 8、本數(shù)控柜還吸收了數(shù)控電火花成型機(jī)的相關(guān)技術(shù)，采用散熱性能好、阻質(zhì)性能穩(wěn)定的大功率波紋電阻，風(fēng)道式進(jìn)風(fēng)排風(fēng)結(jié)構(gòu)大大提高了機(jī)柜的散熱性能，保證了控制系統(tǒng)連續(xù)長時(shí)間正常工作。

　　 9、數(shù)控柜按人機(jī)工程要求設(shè)計(jì)，柜內(nèi)電器控制元件均暴露在可視面上，具有良好的可維修性，計(jì)算機(jī)鍵盤采用抽屜式結(jié)構(gòu)，既防塵，操作又簡便。

　　 10、專業(yè)研發(fā)的機(jī)床嵌入式適配系統(tǒng)。

　　　　由于整機(jī)采用了“三位一體”數(shù)控柜與機(jī)床主機(jī)配套組合模式結(jié)構(gòu)，機(jī)床主機(jī)內(nèi)無機(jī)床電氣等發(fā)熱元件，機(jī)床熱變形小，精度穩(wěn)定。

編控系統(tǒng)的主要特點(diǎn)： 

    AutoCut系統(tǒng)主要功能

    1、支持圖形驅(qū)動(dòng)自動(dòng)編程，用戶無需接觸代碼，只需要對(duì)加工圖形設(shè)置加工工藝，便可進(jìn)行加工；同時(shí)，支持多種線切割軟件生成的3B代碼、G 代碼等加工代碼；

    2、軟件可直接嵌入到AutoCAD、CAXA等各版本軟件中；

    3、多種加工方式可靈活組合加工（連續(xù)、單段、正向、 逆向、倒退等加工方式）

    4、XYUV 4軸可設(shè)置換向，驅(qū)動(dòng)電機(jī)可設(shè)置為五相十拍、三相六拍等；

    5、實(shí)時(shí)監(jiān)控線切割加工機(jī)床的X、Y、U、V四軸加工狀態(tài)；

    6、加工預(yù)覽，加工進(jìn)程實(shí)時(shí)顯示；錐度加工時(shí)可進(jìn)行三維跟蹤顯示，可放大、縮小觀看圖形，可從主視圖、左視圖、頂視圖等多角度進(jìn)行觀察加工情況；

    7、可進(jìn)行多次切割，帶有用戶可維護(hù)的工藝庫功能，使多次加工變得簡單、可靠；

    8、錐度工件的加工，采用四軸聯(lián)動(dòng)控制技術(shù)，可以方便的進(jìn)行上下異形面加工，使復(fù)雜錐度圖形加工變得簡單而精 確；

    9、可以驅(qū)動(dòng)4軸運(yùn)動(dòng)控制卡，工作穩(wěn)定可靠；

   10、支持多卡并行工作，一臺(tái)電腦可以同時(shí)控制多臺(tái)線切割機(jī)床；

   11、具有自動(dòng)報(bào)警功能，在加工完畢或故障時(shí)自動(dòng)報(bào)警，報(bào)警時(shí)間可設(shè)置；

   12、支持清角延時(shí)處理，在加工軌跡拐角處進(jìn)行延時(shí)，以改善電極絲彎曲造成的偏差；

   13、支持齒隙補(bǔ)償功能，可以對(duì)機(jī)床的絲桿齒隙誤差進(jìn)行補(bǔ)償，以提高機(jī)床精度；

   14、支持螺距補(bǔ)償：能夠?qū)C(jī)床的螺距誤差進(jìn)行分段補(bǔ)償；

   15、支持兩種加工模式：普通快走絲模式、中走絲通訊輸出模式；

   16、斷電時(shí)自動(dòng)保存加工狀態(tài)、上電恢復(fù)加工，短路自動(dòng)回退等故障處理；

   17、加工結(jié)束自動(dòng)關(guān)閉機(jī)床電源。

 AutoCut系統(tǒng)主要特點(diǎn)

   1、采用圖形驅(qū)動(dòng)技術(shù)，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工人的工作效率，減小了誤     操作機(jī)會(huì)；

   2、面向 Windows XP等各版本用戶，軟件使用簡單，即學(xué)即會(huì)；

   3、直接嵌入到AutoCAD、NCCAD、CAXA等各版本軟件中，實(shí)現(xiàn)了CAD/CAM一體化，擴(kuò)大了線切割可加工對(duì)象；

   4、錐度工件的加工，采用四軸聯(lián)動(dòng)控制技術(shù)；三維設(shè)計(jì)加工軌跡；并對(duì)導(dǎo)輪半徑、電極絲直徑、單邊放電間隙以及大錐度的橢圓誤差進(jìn)行補(bǔ)償，以錐度加工的理論誤差；

   5、采用多卡并行技術(shù)，一臺(tái)電腦可以同時(shí)控制多臺(tái)線切割機(jī)床；

   6、可進(jìn)行多次切割，帶有用戶可維護(hù)的工藝庫功能，智能控制加工速度和加工參數(shù)，以提高表面光潔度和尺寸精度，使多次加工變得簡單、可靠；