供應加氣混凝土砌塊設備 加氣砌塊生產(chǎn)線價格

    要求石灰中過燒石灰的含量不大于活性氧化鈣的5%，欠燒石灰的含量小于7%。①煤渣中硫化物的含量煤渣中硫化物是一種有害成分。它們極易水解，造成制品體積膨脹、酥松或微裂，使制品強度下降，外觀破壞。因此，要求含硫量(用SO3計)以不大于4%為宜。

　　煤渣中未燃燼炭(燒失量)含量煤屑中常含有機物，容易在空氣中氧化而影響制品的抗凍性、穩(wěn)定性、安定性等，而且對鋼筋有較大的腐蝕作用，故要嚴格控制未燃燼炭的含量，一般控制在20%以內(nèi)。(4)石膏石膏是一種附加材料，它可以提高制品的強度及穩(wěn)定性。
　　石膏主要用做緩凝劑、激發(fā)劑。作為緩凝劑，它可延緩生石灰的消化速度和水化凝結(jié)過程，使石灰的終凝控制在20～60min之內(nèi)。其加入量為活性氧化鈣的3%～5%。作為激發(fā)劑，它可加速水化物的生成速度，增加水化物的結(jié)晶度，從而提高早期強度，特別是抗折強度，可用二水石膏、半水石膏、硬石膏等，通常用二水石膏。
　　石灰粉煤灰磚中石灰的用量是以石灰中有效氧化鈣含量計算，應盡可能選用有效氧化鈣含量高、消化速度快、消化溫度高的新鮮生石灰。一般要求有效氧化鈣大于60%，氧化鎂小于5%，消化速度小于15min，消化溫度大于60℃，細度用方孔邊長0.08mm篩篩余小于15%。
　　水加入的水量要保證原材料在攪拌、消化成型時和易性良好以及形成水化產(chǎn)物的需要。水分過多，限制了成型壓力，出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，并易于形成夾層，磚壞層裂；過少會產(chǎn)生磚坯過厚。粉煤灰磚的成型水分應控制在17%～22%之間。


　　配料與攪拌按配合比進行配料，目的是通過生產(chǎn)工藝過程使各原材料相互作用，生成一定水化產(chǎn)物和結(jié)構(gòu)，使蒸壓粉煤灰磚達到要求的強度及性能。配料要計量準確，而且要根據(jù)原材料產(chǎn)量的波動變化及時調(diào)整。攪拌就是要使原材料能混合均勻。
　　消化又稱陳化，目的是使生石灰充分消解，生成的Ca(OH)2與粉煤灰等材料產(chǎn)生預水化反應，提高拌和料的可塑性，提高坯體的成型性能，而且還防止在蒸壓過程中因石灰繼續(xù)消化引起體積膨脹使磚脹裂的現(xiàn)象發(fā)生。故石灰的消化一定要消化完全。
　　輪碾輪碾對拌和料起到壓實、均化和增塑的作用，可提高磚坯的極限成型壓力。同時輪碾又使粉煤灰在堿性介質(zhì)中的活性得以激發(fā)，這種共同作用的結(jié)果，改善和提高了蒸壓粉煤灰磚的質(zhì)時（可參看第五章節(jié)相關內(nèi)容）。
　　壓制成型經(jīng)過輪碾的拌和料送入壓磚機的料倉，經(jīng)布料壓制成型磚坯。成型的壓力、壓制的速度等對磚的質(zhì)量影響較大。壓磚機的壓力小，磚坯不密實；壓制速度快，磚坯內(nèi)的氣體不能很好排出，會造成磚坯分層和產(chǎn)生裂紋。另外壓制磚坯的外觀質(zhì)量應達到標準規(guī)定的要求。
　　碼坯靜停成型好的磚坯碼放在養(yǎng)護小車上，送至靜停線編組靜停。靜停的作用是使坯在蒸壓養(yǎng)護之前達到一定強度，以便在蒸壓養(yǎng)護時能抵御因溫度變化產(chǎn)生的應力，防止磚坯發(fā)生裂紋。蒸壓養(yǎng)護磚坯在蒸壓釜內(nèi)養(yǎng)護分為升溫、恒溫、降溫三個階段。
　　合理的蒸壓養(yǎng)護制度是確保粉煤灰磚質(zhì)量的前提。當然蒸養(yǎng)壓力由0.8MPa上升到1.2MPa時，抗壓強度幾乎增加1倍。溫度升高，托勃莫來石含量增加，當CSH凝膠與托勃莫來石達比例時，能同時滿足強度和收縮要求。
　　因此，蒸壓養(yǎng)護時間宜為10～12h，蒸汽壓力不宜小于1.0MPa。成品堆放與出廠檢驗磚出釜后應整齊堆放在堆場停放，必須停放1～2周后，磚的收縮已基本穩(wěn)定，再運到工地，停放1天后檢測強度，出廠前應按標準的規(guī)定進行檢驗。


 
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