供應(yīng)蒸壓砌塊磚設(shè)備 大型全自動(dòng)蒸壓砌塊磚生產(chǎn)線(xiàn)價(jià)格

　　供應(yīng)蒸壓砌塊磚設(shè)備 大型全自動(dòng)蒸壓砌塊磚生產(chǎn)線(xiàn)價(jià)格

　　蒸壓粉煤灰磚的抗壓強(qiáng)度一般均較高，可達(dá)到20MPa或15MPa，至少可達(dá)到10MPa，能經(jīng)受15次凍融循環(huán)的抗凍要求。另外，粉煤灰磚是一種有潛在活性的水硬性材料，在潮濕環(huán)境中能繼續(xù)產(chǎn)生水化反應(yīng)而使磚的內(nèi)部結(jié)構(gòu)更為密實(shí)，有利天強(qiáng)度的提高。


　　粉煤灰屬灰質(zhì)活性材料，從化學(xué)組成來(lái)看，含有較多的活性SiO2和Al2O3(約占80%左右)以及少量的Fe2O3、CaO、MgO等.粉煤灰還因煤粉燃燒不完全而含有未燃燒的煤、焦炭等可燃物質(zhì).其含量常用燒失量來(lái)表示.粉煤灰活性越高，制品的質(zhì)量越好，這主要取決于粉煤灰中活性SiO2和Al2O3的含量。
　　生產(chǎn)時(shí)一般對(duì)粉煤灰中未燃碳的含量應(yīng)控制在8%以下，SO3控制在4%以下，K2O和Na2O控制在2.5%以下為宜.另外，粉煤灰中的硫化鐵及硫化鈣，在常溫和水分存在的條件下，極易水解，使制品體積膨脹，從而降低發(fā)制品的耐久性，應(yīng)予以控制。


　　石灰一般要求石灰中活性氧化鈣的含量應(yīng)高于60%，氧化鎂的含量應(yīng)小于5%細(xì)度控制在0.08mm方孔篩余量小于15%.石灰的消化速度以消化時(shí)間來(lái)表示，它是指將一定量的生石灰加入到一定量的水中，在絕熱條件下消化達(dá)到高度所需的時(shí)間。
　　煤渣煤渣是塊煤經(jīng)高溫燃燒后排出的一種工業(yè)廢渣.煤渣為多孔狀的燒結(jié)結(jié)構(gòu)，呈灰黑色或褐紅色，密度為2.5左右，體積密度為700～900㎏/m3.煤渣可作集料使用，也能和石灰發(fā)生反應(yīng)，但其水化產(chǎn)物為數(shù)甚少，一般不考慮它的活性.對(duì)煤渣的質(zhì)量要求如下。
　　另外，要求石灰中過(guò)燒石灰的含量不大于活性氧化鈣的5%，欠燒石灰的含量小于7%。①煤渣中硫化物的含量煤渣中硫化物是一種有害成分。它們極易水解，造成制品體積膨脹、酥松或微裂，使制品強(qiáng)度下降，外觀破壞。因此，要求含硫量(用SO3計(jì))以不大于4%為宜。
　　煤渣中未燃燼炭(燒失量)含量煤屑中常含有機(jī)物，容易在空氣中氧化而影響制品的抗凍性、穩(wěn)定性、安定性等，而且對(duì)鋼筋有較大的腐蝕作用，故要嚴(yán)格控制未燃燼炭的含量，一般控制在20%以?xún)?nèi)。(4)石膏石膏是一種附加材料，它可以提高制品的強(qiáng)度及穩(wěn)定性。
　　石膏主要用做緩凝劑、激發(fā)劑。作為緩凝劑，它可延緩生石灰的消化速度和水化凝結(jié)過(guò)程，使石灰的終凝控制在20～60min之內(nèi)。其加入量為活性氧化鈣的3%～5%。作為激發(fā)劑，它可加速水化物的生成速度，增加水化物的結(jié)晶度，從而提高早期強(qiáng)度，特別是抗折強(qiáng)度，可用二水石膏、半水石膏、硬石膏等，通常用二水石膏。
　　石灰粉煤灰磚中石灰的用量是以石灰中有效氧化鈣含量計(jì)算，應(yīng)盡可能選用有效氧化鈣含量高、消化速度快、消化溫度高的新鮮生石灰。一般要求有效氧化鈣大于60%，氧化鎂小于5%，消化速度小于15min，消化溫度大于60℃，細(xì)度用方孔邊長(zhǎng)0.08mm篩篩余小于15%。
　　水加入的水量要保證原材料在攪拌、消化成型時(shí)和易性良好以及形成水化產(chǎn)物的需要。水分過(guò)多，限制了成型壓力，出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，并易于形成夾層，磚壞層裂；過(guò)少會(huì)產(chǎn)生磚坯過(guò)厚。粉煤灰磚的成型水分應(yīng)控制在17%～22%之間。


　　配料與攪拌按配合比進(jìn)行配料，目的是通過(guò)生產(chǎn)工藝過(guò)程使各原材料相互作用，生成一定水化產(chǎn)物和結(jié)構(gòu)，使蒸壓粉煤灰磚達(dá)到要求的強(qiáng)度及性能。配料要計(jì)量準(zhǔn)確，而且要根據(jù)原材料產(chǎn)量的波動(dòng)變化及時(shí)調(diào)整。攪拌就是要使原材料能混合均勻。
　　消化又稱(chēng)陳化，目的是使生石灰充分消解，生成的Ca(OH)2與粉煤灰等材料產(chǎn)生預(yù)水化反應(yīng)，提高拌和料的可塑性，提高坯體的成型性能，而且還防止在蒸壓過(guò)程中因石灰繼續(xù)消化引起體積膨脹使磚脹裂的現(xiàn)象發(fā)生。故石灰的消化一定要消化完全。
　　輪碾輪碾對(duì)拌和料起到壓實(shí)、均化和增塑的作用，可提高磚坯的極限成型壓力。同時(shí)輪碾又使粉煤灰在堿性介質(zhì)中的活性得以激發(fā)，這種共同作用的結(jié)果，改善和提高了蒸壓粉煤灰磚的質(zhì)時(shí)（可參看第五章節(jié)相關(guān)內(nèi)容）。
　　壓制成型經(jīng)過(guò)輪碾的拌和料送入壓磚機(jī)的料倉(cāng)，經(jīng)布料壓制成型磚坯。成型的壓力、壓制的速度等對(duì)磚的質(zhì)量影響較大。壓磚機(jī)的壓力小，磚坯不密實(shí)；壓制速度快，磚坯內(nèi)的氣體不能很好排出，會(huì)造成磚坯分層和產(chǎn)生裂紋。另外壓制磚坯的外觀質(zhì)量應(yīng)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求。
　　碼坯靜停成型好的磚坯碼放在養(yǎng)護(hù)小車(chē)上，送至靜停線(xiàn)編組靜停。靜停的作用是使坯在蒸壓養(yǎng)護(hù)之前達(dá)到一定強(qiáng)度，以便在蒸壓養(yǎng)護(hù)時(shí)能抵御因溫度變化產(chǎn)生的應(yīng)力，防止磚坯發(fā)生裂紋。蒸壓養(yǎng)護(hù)磚坯在蒸壓釜內(nèi)養(yǎng)護(hù)分為升溫、恒溫、降溫三個(gè)階段。
　　合理的蒸壓養(yǎng)護(hù)制度是確保粉煤灰磚質(zhì)量的前提。當(dāng)然蒸養(yǎng)壓力由0.8MPa上升到1.2MPa時(shí)，抗壓強(qiáng)度幾乎增加1倍。溫度升高，托勃莫來(lái)石含量增加，當(dāng)CSH凝膠與托勃莫來(lái)石達(dá)比例時(shí)，能同時(shí)滿(mǎn)足強(qiáng)度和收縮要求。
　　因此，蒸壓養(yǎng)護(hù)時(shí)間宜為10～12h，蒸汽壓力不宜小于1.0MPa。成品堆放與出廠檢驗(yàn)磚出釜后應(yīng)整齊堆放在堆場(chǎng)停放，必須停放1～2周后，磚的收縮已基本穩(wěn)定，再運(yùn)到工地，停放1天后檢測(cè)強(qiáng)度，出廠前應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。


 
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