供應(yīng)15CrMo圓鋼，寧波15CrMo圓鋼

1　焊接材料

針對15CrMo鋼的焊接性的工作特點(diǎn)，根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)，參照國外提供的焊接工藝卡，我們選擇了兩種方案進(jìn)行焊接試驗(yàn)。

2　方案Ⅰ：焊接預(yù)熱，采用ER80S-B2L焊絲，T1G焊打底，E8018-B2焊條，焊條電弧焊蓋面，焊后進(jìn)行局部熱處理。

3　方案Ⅱ：采用ER80S-B2L焊絲，T1G焊打底，E309Mo-16焊條，焊條填充電弧焊蓋面，焊后不進(jìn)行熱處理。焊絲和焊條的化學(xué)成分及力學(xué)性能見表1。

4　焊后熱處理

6（1146×310）包繞焊縫，用硅酸鋁棉層保溫，保溫層厚度50mm，溫度控制采用DJK-A型電加熱器自動(dòng)控溫儀。

7　焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果

8　試驗(yàn)方案 拉伸試驗(yàn) 彎曲試驗(yàn) 沖擊韌性試驗(yàn)aky（J/cm2）

9　抗拉強(qiáng)度δb/Mpa 斷裂部位 彎曲角度 面彎 背彎 焊縫 熔合線 熱影響區(qū)(HAZ)

10　方案Ⅰ 550/530 母材 50。 合格 合格 84.8 162 135.6

11　方案Ⅱ 525/520 母材 50。 合格 合格 79.4 109.2 96.7

2.1 焊接材料

針對15CrMo鋼的焊接性及現(xiàn)場高壓管道的工作特點(diǎn)，

方案Ⅰ：焊接預(yù)熱，采用ER80S-B2L焊絲，T1G焊打底，E8018-B2焊條，焊條電弧焊蓋面，焊后進(jìn)行局部熱處理。

表1 焊接材料的化學(xué)成分和力學(xué)性能

型號 C Mn Si Cr Ni Mo S P δb/Mpa δ,%

ER80S-B2L≤0.05 0.70.41.2 <0.20.5 ≤0.025 ≤0.025 ≤500 25

E8018-B2 0.070.7 0.3 1.1 0.5 ≤0.04 ≤0.03 550 19

E309Mo-16≤0.12 0.5～2.5 0.9 22.0～25.0 12.0～14.0 2.0～3.0≤0.025≤0.035 550 25

2.2 焊前準(zhǔn)備

試件采用15CrMo鋼管,規(guī)格為φ325×25，坡口型式及尺寸見圖1。

焊前用角向磨光機(jī)將坡口內(nèi)外及坡口邊緣50mm范圍內(nèi)打磨至露出金屬光澤，然后用清洗干凈。

試件為水平固定位置，對口間隙為4mm，采用手工鎢極氬弧焊沿園周均勻點(diǎn)焊六處，每處點(diǎn)固長度應(yīng)不小于20mm。焊條按表2的規(guī)范進(jìn)行烘烤。

表2 焊條烘烤規(guī)范

焊條型號 烘烤溫度 保溫時(shí)間

E8018-B2 300 ℃ 2h

E309Mo-16 150 ℃ 1.5h

2.3 焊接工藝參數(shù)

按方案Ⅰ焊前需進(jìn)行預(yù)熱，根據(jù)Tto-Bessyo等人提出的計(jì)算預(yù)熱溫度公式：

To=350√[C]-0.25（℃） 式中，To——預(yù)熱溫度，℃。

[C]=[C]x [C]p [C]p=0.005S[C]x

[C]x=C （Mn Cr）/9 Ni/18 7Mo/90 式中，

[C]x——成分碳當(dāng)量；

[C]p——尺寸碳當(dāng)量； S——試件厚度（本文中S=25mm）;

[C]x=C （Mn Cr）/9 7/90Mo=0.361

[C]p=0.045 則To=138℃

因此預(yù)熱溫度選為150℃。采用氧-焰對試件進(jìn)行加溫，先用測溫筆粗略判斷試件表面的的溫度（以筆跡顏色變化快慢進(jìn)行估計(jì)），最后用半導(dǎo)體點(diǎn)溫計(jì)測定，測量點(diǎn)至少應(yīng)選擇三點(diǎn)，以保證試件整體均達(dá)到所要求的預(yù)熱溫度。

焊接時(shí)，層采用手工鎢極氬弧焊打底，為避免仰焊處焊縫背面產(chǎn)生凹陷，送絲時(shí)采用內(nèi)填絲法，即焊絲通過對口間隙從管內(nèi)送入。其余各層采用焊條電弧焊，共焊6層，每個(gè)焊層一條焊道。方案Ⅰ和方案Ⅱ的焊接工藝參數(shù)見表3、4。按方案Ⅰ焊

表3 方案Ⅰ的焊接工藝參數(shù)

焊道名稱 焊接方法 焊接材料 焊材規(guī)格/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 預(yù)熱及層間溫度 熱處理規(guī)范

打底層 鎢板氬弧焊 ER80S-B2L φ2.4 110 12

填充層 焊條電弧焊E8018-B2 φ3.2 5 85～90 23～25150℃ 715?！?5min

蓋面層 焊條電弧焊 E8018-B2 φ152.~1645~ .1188

表4 方案Ⅱ的焊接工藝參數(shù)

焊道名稱 焊接方法 焊接材料 焊材規(guī)格/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 預(yù)熱及層間溫度 熱處理規(guī)范

打底層 鎢板氬弧焊 ER80S-B2L φ2.4 110 12

填充層 焊條電弧焊 E309Mo-16 φ3.2 90～95 22～24 / /

蓋面層 焊條電弧焊 E309Mo-16 φ3.2 90～95 22～24

接時(shí)，層間溫度應(yīng)不低于150℃，為防止中斷焊接而引起試件的降溫，施焊時(shí)應(yīng)由二名焊工交替操作，焊后應(yīng)立即采取保溫緩冷措施。

2.4 焊后熱處理

采用方案Ⅰ焊接的試件，焊后應(yīng)進(jìn)行局部高溫回火處理。熱處理的工藝為：升溫速度為200℃/h，升到715℃保溫1小時(shí)15分鐘，降溫速度100℃/h，降到300℃后空冷。具體采用JL-4型履帶式電加熱器（1146×310）包繞焊縫。

3 焊接工藝評定試驗(yàn)

試件焊后按JB4730-94《壓力容器無損檢測》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行的超聲波探傷檢驗(yàn)，焊縫Ⅰ級合格。按JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn)。評定結(jié)果見表5。

表5 焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果

試驗(yàn)方案 拉伸試驗(yàn) 彎曲試驗(yàn) 沖擊韌性試驗(yàn)aky（J/cm2）

抗拉強(qiáng)度δb/Mpa 斷裂部位 彎曲角度 面彎 背彎 焊縫 熔合線 熱影響區(qū)(HAZ)

方案Ⅰ 550/530 母材 50。 合格 合格 84.8 162 135.6

方案Ⅱ 525/520 母材 50。 合格 合格 79.4 109.2 96.7

從拉伸試驗(yàn)結(jié)果可知，兩種方案的拉伸試樣全部斷在母材，說明焊縫的抗拉強(qiáng)度高于母材；彎曲試驗(yàn)全部合格，說明焊縫的塑性較好。根據(jù)表5中的沖擊韌性試驗(yàn)結(jié)果可知，方案Ⅰ的沖擊韌性明顯高于方案Ⅱ，證明方案Ⅰ的焊后熱處理規(guī)范比較理想，高溫回火不僅達(dá)到了改善接頭組織和性能目的，而且使韌性與強(qiáng)度配合適當(dāng)。從室溫機(jī)械性能結(jié)果可知，所推薦的兩種焊接工藝方案均可用于現(xiàn)場施工。方案Ⅰ采用了與母材成分接近的焊條，焊縫性能同母材匹配，焊縫應(yīng)具有較高的熱強(qiáng)性，焊縫在高溫下長期使用不易破壞。難點(diǎn)是焊后熱處理規(guī)范較為嚴(yán)格，回火溫度和保溫時(shí)間及加熱和冷卻速度控制不當(dāng)反而會(huì)引起焊縫性能下降。方案Ⅱ采用了奧氏體不銹鋼焊條施焊，雖然可以省去焊后熱處理，但由于焊縫與母材膨脹系數(shù)不同，長期高溫工作時(shí)可發(fā)生碳的擴(kuò)散遷移現(xiàn)象，容易導(dǎo)致焊縫在熔合區(qū)發(fā)生破壞。因此，從使用可靠性考慮，現(xiàn)場采用方案Ⅰ施焊更為穩(wěn)妥。

4 結(jié)論

15CrMo鋼厚壁高壓管的焊接采用兩種焊接方案均為可行。為了保證焊縫性能同母材匹配且具有較高的熱強(qiáng)性，采用方案Ⅰ效果更佳，關(guān)鍵是要嚴(yán)格控制焊后熱處理工藝。

方案Ⅱ雖可省去焊后熱處理，但焊縫在高溫下發(fā)生碳的遷移擴(kuò)散而導(dǎo)致焊縫破壞的可能性不容忽視，因此，只有在焊后無法進(jìn)行熱處理時(shí)才慎重采用。

石油、石化、高壓鍋爐等，專門用途的無縫管有鍋爐用無縫管、地質(zhì)用無縫鋼管及石油用無縫管等多種

1.適用于15CrMo合金圓鋼、半成品拉制的酸洗方法
　　現(xiàn)以15CrMo合金圓鋼為例，敘述幾種常用酸洗工藝。至于經(jīng)過熱處理的半成品，一般不另行剝殼去銹即直接進(jìn)入酸洗。其它操作順序則與15CrMo合金圓鋼相同。
　　(1)以剝殼、上石灰糊為主的酸洗工藝其工藝流程為。
　　15CrMo合金圓鋼—→剝殼去銹—→酸洗—→水洗—→高壓水沖洗—→上油脂石灰糊—→干燥
　　這種工藝過去應(yīng)用很廣，適用于普碳鋼絲、結(jié)構(gòu)鋼絲、鋼芯鋁絞線鋼絲、一般彈簧鋼絲的毛坯和半成品的拉拔。缺點(diǎn)是粉塵多，已有被其它酸洗工藝取代的趨勢。
　　(2)以剝殼、銹化為主的酸洗工藝——其工藝流程為。
　　15CrMo合金圓鋼—→剝殼去銹—→酸洗—→水洗—→高壓水沖洗—→銹化—→沾薄石灰水—→干燥
　　此種拉絲粉塵較少，是當(dāng)前采用較多的一種。它適用于普碳鋼絲、結(jié)構(gòu)鋼絲、制繩鋼絲、鋼芯鋁絞線鋼絲、一般彈簧鋼絲等的毛坯和半成品的拉拔。有的單位還省去銹化工序，沖洗后直接沾灰。
　　(3)以剝殼、磷化為主的酸洗工藝。
　　15CrMo合金圓鋼—→剝殼去銹—→酸洗—→水洗—→高壓水沖洗—→磷化—→沖洗—→皂化—→干燥 　有的單位將此種工藝用于一般15CrMo合金圓鋼的毛坯和半成的拉拔。但在熱處理時(shí)，僅適用于電接觸爐，而不適用于燃料熱處理爐，因其會(huì)引起馬弗磚爐孔的堵塞(電接觸爐則無此病)。
　　此種工藝并不適用予毛坯的酸洗，對于粗規(guī)格的線材，由于拉拔后殘留的磷化層較厚，還會(huì)引起掛鉛，尤其不利于鋼絲，并且成本較高。
　　(4)以正火、銹化為主的酸洗工藝其工藝流程為：
　　線材—→正火—→酸洗—→水洗—→高壓水沖洗—→銹化—→沾薄石灰水—→干燥 
　　這種工藝與上述不同，它不剝殼去銹而需經(jīng)過正火，適用于較高強(qiáng)度彈簧鋼絲的毛坯和其他鋼絲半成品的拉拔。
　　2.適用予成品前15CrMo合金圓鋼的酸洗工藝
　　成品前15CrMo合金圓鋼，一般指最后一道熱處理的鋼絲．
　　(1)以石灰糊涂層為主的酸洗工藝其工藝流程為。
　　熱處理鋼絲—→酸洗—→水洗、高壓水沖洗—→浸涂油脂石灰糊—→干燥
　　這種酸洗工藝仍廣泛用于普碳鋼絲和一般中碳鋼絲成品的拉拔。
　　(2)以硫酸銅涂層為主的酸洗工藝其工藝流程為：
　　熱處理15CrMo合金圓鋼—→酸洗—→水洗沖洗—→浸涂硫酸銅—→沖洗—→中和—→干燥
　　此種工藝適用予普碳鋼絲、一般中碳鋼絲和普通彈簧鋼絲成品的拉拔，但不適用于表面鍍鋅的鋼絲。
　　(3)以磷化涂層為主的酸洗工藝其工藝流程為：
　　熱處理鋼絲—→酸洗—→水洗、沖洗—→浸涂磷化層—→水洗、沖洗—→皂化—→干燥
　　這種酸洗工藝能得到良好的拉拔表面，適用于中碳以上鋼絲和高強(qiáng)度彈簧鋼絲等成品的拉拔。磷化層的厚度根據(jù)拉拔道次而定。