鋼套鋼保溫管廠家

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4、管道焊接施工

4.1焊接人員及其職責(zé) 

4.1.1焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)方案，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。  

4.1.2 焊工必須經(jīng)過考試合格方可上崗焊接，應(yīng)按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施進(jìn)行施焊，且須有該項目的焊工合格證。 

4.1.3無損探傷人員應(yīng)由國家授權(quán)的專業(yè)考核機(jī)構(gòu)考核合格的人員擔(dān)任，應(yīng)根據(jù)焊接質(zhì)檢人員確定的受檢部位進(jìn)行檢驗，評定焊縫質(zhì)量，簽發(fā)檢驗報告，對外觀不合格的焊縫應(yīng)拒絕檢驗。

4.2 焊接施工單位使用鋼材品種、焊接材料、焊接方法和焊接工藝時，應(yīng)在實施焊接前進(jìn)行焊接工藝試驗，并根據(jù)焊接工藝實驗結(jié)果編寫焊接技術(shù)方案。

4.3 公稱直徑大于或等于400mm的鋼管，焊縫根部應(yīng)進(jìn)行封底焊接。封底焊接宜采用氬氣保護(hù)焊。

4.4 對口焊接前應(yīng)檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應(yīng)整齊、光潔，不得有裂縫、銹皮、熔渣和其他影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應(yīng)進(jìn)行修整。對口焊接時應(yīng)留有合理間隙。

4.5焊件的切割和坡口加工宜采用機(jī)械方法，若用等離子弧或焰等熱加工方法時，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整，并對坡口及其內(nèi)外表面不小于10mm范圍的油漆、銹、毛刺等污物清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 

4.6 管子或管件對接焊縫組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。不得強(qiáng)行組對坡口。并應(yīng)采取措防止焊接和熱處理中產(chǎn)生的附加應(yīng)力和變形。

4.7 管道焊接質(zhì)量檢驗 

4.7.1 焊接質(zhì)量檢驗應(yīng)按照下列次序進(jìn)行：對口質(zhì)量檢驗；表面質(zhì)量檢驗；無損探傷檢驗；強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗。

4.7.2 對口質(zhì)量應(yīng)檢驗坡口質(zhì)量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置是否符合規(guī)范要求。

4.7.2 焊縫表面質(zhì)量應(yīng)檢驗是否有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度、表面加強(qiáng)高度、表面凹陷深度、接頭錯位量是否符合規(guī)范要求。焊縫表面檢查完畢應(yīng)填寫檢測報告。

4.7.3 焊縫無損探傷檢驗為質(zhì)量檢驗的主要項目，無損探傷檢測必須由有資質(zhì)的檢測單位完成。焊縫無損探傷記錄應(yīng)由施工單位整理，納入竣工資料中。

4.7.4 焊縫的強(qiáng)度試驗及嚴(yán)密度試驗應(yīng)在無損探傷檢驗后進(jìn)行，焊縫的強(qiáng)度試驗及嚴(yán)密度試驗方法應(yīng)符要求。

5. 防腐及保溫

5.1 防腐材料、和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求，產(chǎn)品應(yīng)有質(zhì)量合格證明文件（出廠合格證、有資質(zhì)的檢測機(jī)構(gòu)的檢測報告等），并應(yīng)符合環(huán)保要求。

5.2 涂刷前的鋼材表面除銹質(zhì)量應(yīng)按設(shè)計要求和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923的規(guī)定執(zhí)行。

5.3保溫材料的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求，產(chǎn)品應(yīng)有質(zhì)量合格證明文件（出廠合格證、有資質(zhì)的檢測機(jī)構(gòu)的檢測報告等），并應(yīng)符合環(huán)保要求。

5.4 保溫材料進(jìn)場時應(yīng)對品種、規(guī)格、外觀等進(jìn)行檢查驗收，并從進(jìn)場的每批保溫材料中，應(yīng)任選1-2組試樣進(jìn)行導(dǎo)熱系數(shù)測定，導(dǎo)熱系數(shù)超過設(shè)計取定5%以上的材料不得使用。

5.5 纏繞式保護(hù)層應(yīng)裹緊，重疊部分宜為帶寬的1/2，不得有松脫、翻邊、褶皺和鼓包等缺陷，纏繞的起點和終點宜采用鍍鋅鋼絲或箍帶捆扎結(jié)實。

6. 試驗、清洗、試運行

6.1 直埋蒸汽管道應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。強(qiáng)度試驗壓力應(yīng)為1.5倍設(shè)計壓力，嚴(yán)密性試驗壓力應(yīng)為1.25倍的設(shè)計壓力，且不得低于0.6MPa。

6.2 強(qiáng)度試驗應(yīng)在試驗段內(nèi)的管道管道接口防腐、保溫施工前進(jìn)行；嚴(yán)密性試驗應(yīng)在試驗范圍內(nèi)的管道工程全部安裝完畢后進(jìn)行，其試驗長度宜為一個完整的設(shè)計施工段。

6.3直埋蒸汽管道應(yīng)采用水為介質(zhì)做試驗。

6.4 嚴(yán)密性試驗前應(yīng)編制試驗方案，并經(jīng)建設(shè)單位、監(jiān)理單位和設(shè)計單位審查同意。試驗前應(yīng)對有關(guān)操作人員進(jìn)行技術(shù)、安全交底。

6.5 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時，嚴(yán)禁帶壓處理。缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗。

6.6 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除試驗用臨時加固裝置，排盡管內(nèi)積水。排水時應(yīng)防止形成負(fù)壓，嚴(yán)禁隨地排放。

6.7 試驗合格后，應(yīng)填寫強(qiáng)度、嚴(yán)密性實驗記錄，并由建設(shè)單位、設(shè)計單位、監(jiān)理單位及施工單位簽字。

6.8 清洗前，施工單位應(yīng)編制清洗方案。方案中應(yīng)包括清洗方法、技術(shù)要求、操作及安全措施等內(nèi)容。

6.9 輸送蒸汽的管道應(yīng)采用蒸汽進(jìn)行吹洗，蒸汽吹洗應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）吹洗前應(yīng)緩慢升溫進(jìn)行暖管。暖管速度不宜過快并應(yīng)及時疏水。應(yīng)檢查管道熱伸長、補(bǔ)償器、管路附件及設(shè)備等工作情況，恒溫1h后進(jìn)行吹洗。

（2）吹洗時必須劃定安全區(qū)，設(shè)置標(biāo)志，確保人員及設(shè)施的安全，其他無關(guān)人員嚴(yán)禁進(jìn)入。

（3）吹洗用蒸汽的壓力和流量應(yīng)按設(shè)計計算確定。吹洗壓力不應(yīng)大于管道工作壓力的75%。

（4）吹洗次數(shù)應(yīng)為2-3次，每次的間隔時間宜為20-30min。

（5）蒸汽吹洗的檢查方法：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。

6.10 蒸汽管網(wǎng)清洗合格后，應(yīng)填寫清洗檢驗記錄。

6.11 試運行前，應(yīng)編制試運行方案。在環(huán)境溫度低于5℃進(jìn)行試運行時，應(yīng)編制可靠的防凍措施。試運行方案應(yīng)由建設(shè)單位、設(shè)計單位進(jìn)行審查同意并進(jìn)行交底。

6.12 蒸汽管網(wǎng)工程的試運行應(yīng)帶熱負(fù)荷進(jìn)行，試運行應(yīng)符合下列要求：試運行前應(yīng)進(jìn)行暖管，暖管合格后，緩慢提高蒸汽起管道的壓力，待管道內(nèi)蒸汽壓力和溫度達(dá)到設(shè)計規(guī)定的參數(shù)后，保持恒溫時間不宜少于1h。應(yīng)對管道、設(shè)備、支架及凝結(jié)水輸水系統(tǒng)進(jìn)行檢查；試運行開始后，應(yīng)每隔1h對補(bǔ)償器及其他設(shè)備和管路附件等進(jìn)行檢查，并應(yīng)作好記錄。

7.竣工驗收

7.1 工程驗收應(yīng)在施工單位自檢合格的基礎(chǔ)上進(jìn)行。

7.2 工程驗收應(yīng)復(fù)檢以下主要項目：承重和受力結(jié)構(gòu)；結(jié)構(gòu)防水效果；補(bǔ)償器；焊接；防腐和保溫等。

7.3 蒸汽管網(wǎng)工程竣工驗收應(yīng)由建設(shè)單位組織，監(jiān)理單位、設(shè)計單位、施工單位、管理單位等有關(guān)單位參加，驗收合格后簽署驗收文件，移交工程，并填寫竣工交接書。