供應(yīng)鋼板鋼材預(yù)處理生產(chǎn)線設(shè)備及配件船廠鋼結(jié)構(gòu)廠拋丸噴漆烘干生產(chǎn)線

設(shè)備性能概述

     QXY2400鋼材鋼板預(yù)處理生產(chǎn)線適用于截面尺寸為2400×500 mm的結(jié)構(gòu)件預(yù)處理，以去掉工件表面的鐵銹、氧化皮、污物等，使工件表面呈現(xiàn)金屬本色，利用刮掃裝置、高強(qiáng)度尼龍滾刷、收丸螺旋、高壓吹風(fēng)管將工件表面的積丸、積塵和浮塵吹掃干凈。除銹后的鋼材直接進(jìn)入噴漆室，通過裝在上下噴漆小車上的噴槍將車間保養(yǎng)底漆噴涂在工件表面上，然后進(jìn)入烘干室烘干。使鋼材表面漆膜達(dá)到指干狀態(tài)后快速送出。并最終達(dá)到提高其表面及其內(nèi)在質(zhì)量的目的。

該設(shè)備具有以下特點：

1． 拋射原理圖、拋丸室室體結(jié)構(gòu)及總圖及拋丸機(jī)的全部圖紙均完全采用計算機(jī)輔助設(shè)計（CAD）繪制，拋丸器的選用及布置更為合理。提高了彈丸的利用率和勞動生產(chǎn)率。

2． 采用具有大拋丸量、高拋射速度的直連離心拋丸器（Q034II），能顯著地提高清理效率，獲得滿意的清理質(zhì)量。

3． 分離器采用進(jìn)的滿幕簾式分離器，分離效果好。丸、渣、粉塵分離效率達(dá)到99%。

設(shè)備全線設(shè)置為：輥道輸入—拋丸室—拋丸清理室—噴漆室—烘干室—輥道輸出構(gòu)成。

二、主要技術(shù)性能參數(shù)

三、設(shè)備組成及各部件技術(shù)說明

機(jī)器的結(jié)構(gòu)，由鋼丸清理室、前后輔室、提升機(jī)、檢修平臺、供丸系統(tǒng)、溜槽及漲緊裝置、螺旋輸送器、分離器、拋丸器、除塵器和電氣系統(tǒng)等組成。其主要部分分述如下：

1 輸送系統(tǒng)性

    采用輥道輸送方式，由2臺減速電機(jī)帶動，可變頻調(diào)速。

2 拋丸室

    拋丸室為鋼板、型鋼焊接結(jié)構(gòu)。拋丸清理室左右對稱共裝有8臺拋丸器總成，拋丸器的布置是經(jīng)過計算機(jī)三維動態(tài)模擬，所有布置角度、位置均由計算機(jī)設(shè)計確定。每個拋丸器都與工件形成一定角度，保證對被清理工件一次性進(jìn)行的拋丸清理，并盡量減少彈丸的空拋，從而限度地提高了彈丸的利用率，減少了對清理室內(nèi)防護(hù)板的磨損。為進(jìn)一步提高拋丸清理效果，本方案中采用變頻裝置，當(dāng)工件在拋丸過程中減速運行，拋丸結(jié)束后恢復(fù)正常運行，從而不影響工件效率，滿足用戶的要求。

拋丸室由室體、拋丸器總成、丸料循環(huán)系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)組成。

2．1 .1拋丸室體

拋丸室體左右兩面對稱安裝8臺拋丸器，型號為Q034型，每臺拋丸量為250kg/min，拋射鋼丸速度為72m/s，經(jīng)拋丸處理后的鋼板表面粗糙度可達(dá)到Ra20～80um，符合SISO55900標(biāo)準(zhǔn)要求,處理后的鋼板達(dá)到Sa2.5級。拋丸間室體為雙層結(jié)構(gòu)，外層采用Q235鋼板 焊接而成，內(nèi)層采用含鉻鑄鐵耐磨板防護(hù)，此耐磨護(hù)板均由本廠精鑄而成。其結(jié)構(gòu)形式為積木式結(jié)構(gòu)，具有密封性好，結(jié)構(gòu)緊湊，使用壽命長，安裝、維修方便等特點。

2.1.2清掃室

   經(jīng)過拋丸除銹的鋼材， 通過室體輥道的輸送進(jìn)入清掃室，清掃室為鋼板焊接結(jié)構(gòu)，與拋丸室連為一體，中間與拋丸室貫通；

    一道刮掃裝置：通過該裝置將鋼板表面的大量積丸分刮到鋼材兩邊與室體的間隙部位，流入螺旋輸送機(jī)內(nèi)去，該刮掃裝置為了增加刮掃能力，把刮板適當(dāng)增加；

    二道采用尼龍滾刷加回收螺旋裝置：一套收丸螺旋機(jī)與滾刷裝置聯(lián)為一體，工作時根據(jù)拋丸測高裝置測到的信號，控制其升降裝置設(shè)定相應(yīng)高度，高強(qiáng)度度尼龍滾刷在旋轉(zhuǎn)中將丸料掃起，并掃進(jìn)收丸螺旋輸送機(jī)內(nèi)，由收丸螺旋輸送機(jī)將丸料排到室體內(nèi)，再由拋丸機(jī)底部的螺旋機(jī)送走，其中關(guān)鍵部件尼龍滾刷具有以下優(yōu)點：采用高彈性φ3mm進(jìn)口尼龍材料，硬度適中、強(qiáng)度高、彈性大、耐磨耐熱性好，使用壽命長；刷絲為條塊狀嵌入式，牢固性好，不會產(chǎn)生脫絲現(xiàn)象；整套尼龍滾刷由450mm長半圓刷（二個半圓，合成后為Ф900mm），用螺絲緊固在經(jīng)精車加工滾軸上聯(lián)接拼裝而成，保證同軸度，工作平衡度、平穩(wěn)性好。

    第三道吹丸裝置：鋼材表面殘余的鋼丸和粉塵經(jīng)高壓風(fēng)機(jī)及吹風(fēng)裝置吹凈，以保證噴漆前鋼材表面的清潔度。工作時根據(jù)需要將這四套裝置設(shè)定在相應(yīng)的高度上。

2．2 拋丸器總成

拋丸清理效果的好壞直接影響到工件清理的質(zhì)量，Q034型離心式拋丸器是我廠獨有技術(shù)，并完全由我廠自行制造。其結(jié)構(gòu)為離心式雙圓盤直線葉片，具有拋丸量大、彈丸速度快、清理效率高等特點。每分鐘拋丸量可達(dá)到250kg/min，其功率為15kw/臺,拋丸間共裝有8臺Q034型拋丸器，經(jīng)拋丸后的鋼板可達(dá)到Sa2.5級，符合SISO55900標(biāo)準(zhǔn)。

★本拋丸器的葉片、定向套、分配輪等易損件均采用特殊的生產(chǎn)工藝,精心配料，熔煉鑄造而成。每組葉片的重量差嚴(yán)格控制在5g以內(nèi)，大大降低其運行噪音，延長了易損件的使用壽命。

★本拋丸器葉輪均采用一次裝夾完成其分度—粗銑—精銑；分度—鉆孔—擴(kuò)孔—絞孔等工序，保證了拋丸器運轉(zhuǎn)的平衡性，使其平衡力矩介于12-15N.mm（國家標(biāo)準(zhǔn)≤18.6N.mm）之間。

2．3 丸砂循環(huán)與分離系統(tǒng)

   丸砂循環(huán)系統(tǒng)主要由底部縱向螺旋——底部橫向螺旋——斗式提升機(jī)——流幕式分離器——溜丸閥——溜丸管路等組成。

其具體作用如下：

A、底部橫向螺旋，是將由縱向螺旋輸送過來的丸料直接輸送到提升機(jī)底部，其根據(jù)拋丸器的拋丸量，設(shè)置其每小時的輸送量為120T/H，其輸送螺旋為鋼板制作，厚度為5mm，耐磨性能好。

B、提升機(jī)：是由提升機(jī)殼體、上下驅(qū)動輪、擺線針輪減速機(jī)、傳動鏈輪、鏈條、輸送提升帶、提升斗和漲緊調(diào)節(jié)裝置等組成。

提升機(jī)的進(jìn)料口與底部橫向螺旋相連，其出料口與分離器相連。

提升機(jī)殼體采用折彎成型焊接結(jié)構(gòu)，在殼體上設(shè)有檢修門，可維修及更換提升料斗。打開下殼體上的門蓋，可維修下部傳動，排除其底部彈丸的堵塞。工作時，固定在輸送帶上的料斗，將底部的丸料刮起，在提升電機(jī)的驅(qū)動下，將丸料輸送至提升機(jī)的頂部，最后由螺旋輸送機(jī)輸送進(jìn)入分離器。提升機(jī)主從輪均為鋼結(jié)構(gòu)輪，其外圓為弧形，使提升皮帶與之形成一定的包角。從而避免了與皮帶之間的打滑現(xiàn)象，又降低了提升皮帶的預(yù)緊力，延長了提升皮帶的使用壽命。同時，提升機(jī)設(shè)有一套漲緊裝置，當(dāng)提升皮帶松弛時，通過調(diào)節(jié)提升機(jī)上部兩側(cè)的調(diào)整螺栓，可以漲緊皮帶。提升皮帶上裝有若干個提升斗，提砂量為120T/H，以滿足循環(huán)系統(tǒng)的供砂要求。

C、分離器：采用目前的流幕式分離器，主要由篩網(wǎng)、彈丸控制閥等組成。

從斗式提升機(jī)流入的丸砂混合物，在自然重力作用下，使丸砂混合物始終形成滿幕簾，加上橫向風(fēng)力作用，使丸渣得以充分的分離。

在滿幕簾狀態(tài)下，丸渣混合物在下降過程中，受到水平氣流對顆粒的推力，從而形成偏斜的曲線運動軌跡，因顆粒的比重和粒徑的差異，其偏斜程度不盡相同，從而使丸渣得以分離，粉塵被吸入除塵器進(jìn)行凈化處理，碎丸、沙子、氧化皮等進(jìn)入廢料儲斗，合格彈丸和部分小塊雜物經(jīng)再次篩分進(jìn)入貯丸斗以供循環(huán)使用。其分離量為35T/H，分離效率≥99.5%.

分離器貯丸斗：貯丸斗為箱型鋼結(jié)構(gòu)，它的底部結(jié)構(gòu)有4個丸料分配孔，由4個溜丸閥控制，使丸子能均勻流入拋丸器中。