陶粒砂回轉(zhuǎn)窯_陶粒砂回轉(zhuǎn)窯_世盛重工(多圖)

水泥回轉(zhuǎn)窯原理   

水泥回轉(zhuǎn)窯在高溫狀態(tài)下重載交變慢速運(yùn)轉(zhuǎn)，其附件設(shè)備維護(hù)和熱工制度控制的水平關(guān)系到回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行的安全和效率。傳動裝置的維護(hù)重點(diǎn)是設(shè)備的潤滑、運(yùn)行狀態(tài)、動態(tài)檢測以及大小齒輪的嚙合精度；支承裝置的安裝精度決定著回轉(zhuǎn)窯能否安全可靠運(yùn)行，運(yùn)行中應(yīng)注意合理控制各檔托輪承載量分配、托輪的布置形式、液壓擋輪的上下行壓力及時(shí)間、托輪的受力、輪帶與墊板的間隙。密封裝置的好壞，直接影響到回轉(zhuǎn)窯熱工制度及運(yùn)行成本。加強(qiáng)回轉(zhuǎn)窯日常維護(hù)數(shù)據(jù)整理分析 陶粒砂回轉(zhuǎn)窯 設(shè)備，有利于設(shè)備的管理工作。

水泥回轉(zhuǎn)窯工作流程

水泥回轉(zhuǎn)窯根據(jù)加熱方式的不同，分為內(nèi)加熱和外加熱兩大類。內(nèi)加熱回轉(zhuǎn)窯的物料與火焰及煙氣直接接觸，可通過調(diào)節(jié)實(shí)現(xiàn)爐內(nèi)氧化或還原氣氛，筒體內(nèi)壁砌筑耐火磚，頭尾罩內(nèi)襯為高強(qiáng)耐磨澆注料，頭尾罩與筒體之間為柔性密封，可杜絕揚(yáng)塵及漏料。外加熱回轉(zhuǎn)窯的物料與火焰及煙氣不直接接觸，熱源在加熱爐與筒體之間，通過耐熱鋼筒壁傳熱來加熱物料，加熱爐內(nèi)襯為耐火纖維，可節(jié)能降耗。

我們僅以濕法回轉(zhuǎn)窯工藝做以介紹和分析。濕法回轉(zhuǎn)窯窯體通常比較長(長徑比為30~40)，為增加窯的傳熱面積，常在窯尾分掛有鏈條，加速水分蒸發(fā)。濕法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)時(shí)在生料磨中加入水，將生料制成含水為30%~40%的料漿，經(jīng)均化達(dá)到要求的料漿由窯頭喂料機(jī)送入窯內(nèi)煅燒成熟料，出窯熟料經(jīng)冷卻機(jī)冷卻，送入熟料庫，原煤經(jīng)烘干兼粉磨成煤粉后再燃燒供給給熟料煅燒所需熱量。

濕法回轉(zhuǎn)窯煅燒的特點(diǎn)是:由于生料制成泥漿 陶粒砂回轉(zhuǎn)窯價(jià)格，所以對非均質(zhì)原料適應(yīng)性強(qiáng)，生料成分均勻，工藝穩(wěn)定，燒成的熟料質(zhì)量高，熟料強(qiáng)度等級高，粉磨過程中粉塵少，窯尾飛灰少。但濕法生產(chǎn)時(shí)蒸發(fā)30%~40%的料漿水分，需要消耗較大熱量，能耗占水泥成本的1/2~1/3，較立窯和干法回轉(zhuǎn)窯均高。濕法生產(chǎn)由于熱耗高，能源消耗大 陶粒砂回轉(zhuǎn)窯，且生產(chǎn)時(shí)用水量大，消耗水資源，我國已把濕法水泥生產(chǎn)列為限制淘汰窯型。

工藝流程

1、陶?；剞D(zhuǎn)窯設(shè)備由回轉(zhuǎn)筒體、支承裝置、帶擋輪支承裝置和窯頭、窯尾密封裝置、噴煤管裝置等部分組成。

2、窯體與水平呈一定的斜度，整個(gè)窯體由托輪裝置支承，并有控制窯體上下竄動的擋輪裝置。

3、傳動部分除設(shè)置主傳動外，還設(shè)置了為保證在主傳動電源中斷時(shí)仍能使窯體慢速轉(zhuǎn)動、防止窯體變形的輔助傳動裝置。恒昌窯頭采用殼罩式密封，窯尾裝有軸向接觸式密封裝置，保證了密封的可靠性。

4、工作溫度達(dá)到(950℃~1050℃)之間煅燒超細(xì)高嶺土 陶粒砂回轉(zhuǎn)窯，對陶粒砂進(jìn)行運(yùn)轉(zhuǎn)的過程，然后根據(jù)物料的多少調(diào)節(jié)溫度的高低，最終達(dá)到自己想要的目標(biāo)，這種煅燒技術(shù)經(jīng)實(shí)踐證明:能耗低、產(chǎn)品經(jīng)脫水、脫碳增白，性能穩(wěn)定性好。