浸塑設(shè)備_維達(dá)粉末涂裝_設(shè)備

廢水主要來自涂裝前處理產(chǎn)生的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳產(chǎn)生的含電泳漆的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗產(chǎn)生的廢水，面漆噴漆室循環(huán)用水定期排放的廢水。一般將全部廢水集中在地下室根據(jù)污水種類分別進(jìn)行治理。對于含酸堿廢水進(jìn)行中和，電泳設(shè)備，沉淀、過濾、排放；對含6價(jià)鉻（Cr6-）的廢水，使用電解法和化學(xué)還原法處理；對噴漆室廢水，無論是水性漆還是型漆的廢水，都添加漆霧凝聚劑進(jìn)行處理，漆渣被自動(dòng)排出，處理過的廢水，繼續(xù)循環(huán)使用，漆渣燒掉或與其他工業(yè)廢料一起處理掉。

自動(dòng)噴粉涂裝流水線

噴涂：

工件通過輸送鏈進(jìn)入噴粉房的噴槍位置準(zhǔn)備噴涂作業(yè)。靜電發(fā)生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電(負(fù)極)，噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣的 混合物以及電極周圍空氣電離(帶負(fù)電荷)。工件經(jīng)過掛具通過輸送鏈接地(接地極)，這樣就在噴槍和工件之間形成一個(gè)電場粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重 推動(dòng)下到達(dá)工件表面，依靠靜電吸引在工件表面形成一層均勻的涂層。

烘烤固化：

噴涂后的工件通過輸送鏈送入180～200℃的烘房內(nèi)加熱，并保溫相應(yīng)的時(shí)間，設(shè)備，（15-20分鐘）使之熔化、流平、固化，浸塑設(shè)備，從而得到我們想要的工件表面效果。(不同的粉末在烘烤溫度和時(shí)間上是各不相同的) 。

清理。

涂層固化后，取下保護(hù)物，修平毛刺。

檢查：

固化后的工件，日常主要檢查外觀(是否平整光亮、有無顆粒、縮孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。對被檢出的有漏噴、、碰傷、氣泡等缺陷的工件，進(jìn)行返修或重噴。

一、涂裝生產(chǎn)線上應(yīng)注意被涂物件的裝掛。預(yù)先通過試浸來設(shè)計(jì)掛具及物件在涂裝生產(chǎn)線上的裝掛方式，保證工件在浸涂時(shí)處于最l佳位置。被涂物的最l大平面應(yīng)接近垂直，其他平面與水平呈10°-40°角，使余漆的涂裝面上能夠較流暢地流盡。

二、在涂裝生產(chǎn)線上涂裝時(shí)為防止在車間內(nèi)的擴(kuò)散和塵埃落入漆槽內(nèi)，浸漆槽應(yīng)保護(hù)起來。

三、大型物件在涂裝生產(chǎn)線上浸涂后，應(yīng)待基本揮發(fā)后再送入烘房。

四、涂裝時(shí)要不斷注意涂料粘度的測定，每班應(yīng)測定1-2次粘度，若粘度增高超過原粘度的10%，就應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加。添加時(shí)，應(yīng)停止浸涂作業(yè)。攪拌均勻后，測定粘度，然后再繼續(xù)作業(yè)。

五、漆膜的厚度主要決定于涂裝生產(chǎn)線上物體提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂裝生產(chǎn)線應(yīng)按照漆膜30um左右的最l大限速度，根據(jù)不同的設(shè)備，實(shí)驗(yàn)確定合適的提升速率。按此速率均勻地提升被涂物件。提升速率快，漆膜?。惶嵘俾事?，漆膜厚且不均勻。

六、在涂裝生產(chǎn)線上進(jìn)行浸涂操作時(shí)，有時(shí)造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差異，尤其是在被涂物的下邊緣出現(xiàn)肥厚積存。為提高涂層的裝飾性，在小批量浸涂時(shí)用刷子手工除掉多余積存的漆滴，也可用離心力或靜電引力設(shè)備除掉這些漆滴。

七、在涂裝生產(chǎn)線上浸涂木制件時(shí)，注意時(shí)間不能太長，以免木材吸入過量的涂料，造成慢干和浪費(fèi)。

八、加強(qiáng)通風(fēng)設(shè)備，防止蒸氣的危害；注意防火措置的安排和定期檢查涂裝生產(chǎn)線。