熱處理加工協(xié)議,熱處理加工,博宏盛機械

碳濃度過高 ⒈產生原因及危害：

如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現(xiàn)象。隨著碳濃度過高，工件表面出現(xiàn)塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。由于這種硬脆組織產生，使?jié)B碳層的韌性急劇下降。并且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現(xiàn)磨削裂紋。

⒉防止的方法

①不能急劇加熱，需采用適當?shù)募訜釡囟?，不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時晶粒粗大，則應在滲碳后正火或兩次淬火處理來細化晶粒。

②嚴格控制爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意。

③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑一般采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。   折疊 碳濃度過低 ⒈產生的原因及危害：

溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表面的碳濃度不足。較理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。

⒉防止的方法：

①滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，熱處理加工公司，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。

②催滲劑(BaCO3)的用量不應低于4%。   折疊 滲碳后表面局部貧碳 ⒈產生的原因及危害：

固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。

⒉防止的方法

①固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻。

②裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時要將

滲碳劑搗實，勿使?jié)B碳過塌而使工件接觸。

③卻除表面的污物。

  'QPQ'是英文'Quench-Polish-Quench'的縮寫。原意為淬火一拋光一淬火。

      它是在作了鹽浴復合處理以后，熱處理加工協(xié)議，為了降低工件表面的粗糙度，可以對工件表面進行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來說是非常必要的。在國內把它稱作QPQ鹽浴復合處理技術。QPQ鹽浴復合處理技術，熱處理加工廠，可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件幾乎不發(fā)生變形，是一種新的金屬表面強化改性技術。這種技術實現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復合;氮化物和氧化物的復合;耐磨性和抗蝕性的復合;熱處理技術和防腐技術的復合。

QPQ鹽浴復合處理技術在上世紀70年代由德國公司發(fā)明，經過幾十年的不斷地發(fā)展改進，熱處理加工，應用范圍越來越廣，因此在國外被認為是金屬表面強化技術領域內的巨大進展，把它稱之為一種新的冶金方法。目前，QPQ鹽浴復合處理技術在國內也得到大量推廣應用，尤其在汽車、摩托車、軸類產品、電子零件、紡機、機床、電器開關、工模具上使用效果非常突出。

一次加熱淬火低溫回火 中頻淬火設備淬火溫度820-850℃或780-810℃ 。組織及性能特點：對心部強度要求較高者，采用820-850℃淬火，心部為低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以細化晶粒。

適用范圍： 適用于固體滲碳后的碳鋼和低合金鋼工件、氣體、液體滲碳的粗晶粒鋼，某些滲碳后不宜直接淬火的工件及滲碳后需機械加工的零件。

滲碳高溫回火，一次加熱淬火，低溫回火

淬火溫度840-860℃ 。組織及性能特點：高溫回火使M和殘余A分解，滲層中碳和合金元素以碳化物形式析出，便于切削加工及淬火后殘余A減少。

適用范圍：主要用于Cr—Ni合金滲碳工件   折疊 二次淬火低溫回火 組織及性能特點：一次淬火（或正火），可以滲碳層網狀碳化物及細化心部組織（850-870℃），二次淬火主要改善滲層組織，對心部性能要求不高時可在材料的Ac1—Ac3之間淬火，對心部性能要求高時要在Ac3以上淬火。

適用范圍：主要用于對力學性能要求很高的重要滲碳件，特別是對粗晶粒鋼。但在滲碳后需經過兩次高溫加熱，使工件變形和氧化脫碳增加，熱處理過程較復雜。   折疊 二次淬火冷處理低溫回火 淬火機床組織及性能特點：高于Ac1或Ac3（心部）的溫度淬火，高合金表層殘余A較多，經冷處理（-70℃/-80℃）促使A轉變從而提高表面硬度和耐磨性。

適用范圍：主要用于滲碳后不進行機械加工的高合金鋼工件。

滲碳后感應加熱淬火低溫回火

組織及性能特點：可以細化滲層及靠近滲層處的組織。淬火變形小，不允許硬化的部位不需預先防滲。

適用范圍：各種齒輪和軸類