鋁合金小件表面處理

1936年意大利人Caboni最早提出了陽(yáng)極氧化膜的電解著色技術(shù)，德國(guó)人Elssner 進(jìn)一步改進(jìn)了這個(gè)方法，在1940 年申請(qǐng)了。這使電解著色工藝成為工藝化的基礎(chǔ)。但是當(dāng)時(shí)正處于第二次大戰(zhàn)的紛亂之中，鋁合金小件表面處理，而戰(zhàn)爭(zhēng)后的混亂也使這項(xiàng)工藝發(fā)明被忽略了相當(dāng)一段時(shí)間。 電解著色的工業(yè)化1960 年淺田太平改進(jìn)并注冊(cè)了電解著色。該的特征是，利用交流電為電源，著色溶液采用Co、Ni、Cu、Ag、Se 的鹽類，以及他們的含氧鹽作為主成分。淺田已經(jīng)明確鑒別出電解著色工藝過(guò)程的幾個(gè)階段。包括金屬離子進(jìn)入陽(yáng)極氧化膜的微孔中，由于電解還原轉(zhuǎn)化成著色的物質(zhì)等。技術(shù)轉(zhuǎn)讓權(quán)由ALCAN公司獲得，通過(guò)它所屬的鋁實(shí)驗(yàn)室有限公司以高標(biāo)名稱Anolok-1 向全很多國(guó)家轉(zhuǎn)讓推廣這個(gè)技術(shù)，從此二次電解著色法得到普及。二十世紀(jì)六十年代中期至七十年代中期的10年間掀起了電解著色法的研究高潮，每年有數(shù)百篇的文獻(xiàn)被發(fā)表，研究涉及到元素周期表上幾乎所有的可溶性金屬鹽。

復(fù)合陽(yáng)極氧化復(fù)合陽(yáng)極氧化法是一種新型的陽(yáng)極氧化技術(shù)。日本的吉村長(zhǎng)藏等[4]往鋁陽(yáng)極氧化液中添加一些難溶粉體，發(fā)現(xiàn)氧化膜的厚度，硬度均有很大變化。曾凌三、梁東[5]也做了類似的實(shí)驗(yàn)，結(jié)果發(fā)現(xiàn)這些難溶粉體表面帶電狀態(tài)和膜層表面之間發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)，粉體沉積在膜層中，同時(shí)也有一部分粉體在機(jī)械攪拌作用下進(jìn)入膜孔內(nèi)，氧化膜的性能改變?nèi)Q于粉體的性質(zhì)和懸浮濃度。

氧化膜的絕大部分優(yōu)良特性，如抗蝕、耐磨、吸附、絕緣等性能都是由多孔外層的厚度及孔隙率所決定的，然而這兩者卻與陽(yáng)極氧化條件密切相關(guān)， 因此可通過(guò)改變陽(yáng)極化條件來(lái)獲得滿足不同使用要求的膜層。膜厚是陽(yáng)極氧化制品一個(gè)很主要的性能指針， 其值的大小直接影響著膜層耐蝕、耐磨、絕緣及化學(xué)著色能力。在常規(guī)的陽(yáng)極氧化過(guò)程中， 膜層隨著時(shí)間的增加而增厚。在逹到厚度之后， 則隨著處理時(shí)間的延長(zhǎng)而逐漸變薄， 有些合金如AI-Mg、AI-Mg-Zn合金表現(xiàn)得特別明顯。因此， 氧化的時(shí)間一般控制在逹膜厚時(shí)間之內(nèi)。鋁合金表面處理