如何提升覆膜砂高溫性能-鄭州覆膜砂-神通新材料(查看)

2. 砂芯設計

在鑄件澆注位置和分型面等工藝方案確定后，就可根據(jù)鑄件結構來確定砂芯如何分塊(即采用整體結構還是分塊組合結構)和各個分塊砂芯的結構形狀。

確定時總的原則應是：使造芯到下芯的整個過程方便，鑄件內(nèi)腔尺寸，不致造成氣孔等缺陷，芯盒結構簡單。

（1）保證鑄件內(nèi)腔尺寸精度。凡鑄件內(nèi)腔尺寸要求較嚴的部分應由同一砂芯形成，不宜劃分為幾個砂芯。在鑄件尺寸精度要求很高的地方，盡管結構很復雜，但仍采用整體砂芯。

（2）保證操作方便。復雜的大砂芯、細而長的砂芯可分為幾個小而簡單的砂芯。大而復雜的砂芯，分塊后芯盒結構簡單，制造方便。細而長的砂芯，應分成數(shù)段，耐高溫低膨脹覆膜砂，并設法使芯盒通用。砂芯上的細薄連接部分或懸臂凸出部分應分塊制造，覆膜砂鑄件澆注系統(tǒng)有哪些，待烘干后再裝配粘結在一起。

（3）砂芯應設有較大的填砂平面和運輸及烘干時的支撐面。

（4）在砂芯分塊數(shù)量較多時，為便于砂芯組合、裝配和檢查，采用“基礎砂芯”(其本身不是成型部分或只起部分鑄型作用)，在它的上面預先組合大部分或全部砂芯，然后再整體下芯。

五.流痕嚴重

原因：

涂料流動性差，粘度高，涂料向下流動時不能滴落，從而產(chǎn)生嚴重的流痕;涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現(xiàn)凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動不穩(wěn)定，在型腔的表面會形成流痕。

措施：

1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在砂型表面。

2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。

3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。

六.疊層

疊層是在型腔表面流涂時，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產(chǎn)生的疊加紋理。

原因：

主要是砂型溫度高，如何提升覆膜砂高溫性能，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

措施：

1.混砂機剛剛流完的砂型溫度高不要馬涂，根據(jù)具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度，提高流動性。

3.增加流量，避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機合理控制流量，在選擇泵時，其揚程、流量選擇應稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關等處泄流實現(xiàn)液流可控，達到所需的施涂壓力和流速。

球墨鑄鐵件凝固時發(fā)生的體積變化，是四個因素綜合作用的結果。

(1)液態(tài)收縮 ? 液態(tài)收縮是指鐵水凝固前在降溫過程中發(fā)生的體積收縮。澆入型腔的鐵水體積隨溫度下降而縮小。

鐵水溫度下降時，鄭州覆膜砂，其中大量原子的平均距離隨之減小，開始發(fā)生液態(tài)收縮。當溫度接近液-固相變溫度時，液相中出現(xiàn)大量近程有序的原子集團。這些原子集團也因溫度降低而靠近。鐵水體積更明顯縮小。當鐵水稍低于合金的液相線溫度時，固相開始析出。存留的液相體積進一步收縮，直到凝固過程結束。

在實驗室中測定球墨鑄鐵水由出爐溫度下降到開始析出固相過程中，每降溫100℃，液相體積平均約減少1.6%。在相同澆注溫度下，液態(tài)收縮不因碳當量變化而改變。但是澆注溫度降低，液態(tài)平均收縮量減少。

(2)鐵水中析出初生石墨導致體積膨脹 ? 初生球狀石墨是由鐵水中直接析出。過共晶成分球墨鑄鐵在液態(tài)下即有初生球狀石墨析出。石墨晶體密度約為2.2g/cm3，遠小于鐵水密度。析出石墨將使原有鐵水體積膨脹。鐵水膨脹量基本不受澆注溫度的影響。但是與鐵水的碳當量有關。提高碳當量使石墨析出量增加，膨脹量相應增加。碳當量達到4.7時，鐵水中直接析出石墨時的體積膨脹量約可達到1.5%。