神通新材料(圖)-如何解決球鐵鑄件石墨漂浮問題-朝陽區(qū)鑄件

五.流痕嚴(yán)重

原因：

涂料流動(dòng)性差，粘度高，涂料向下流動(dòng)時(shí)不能滴落，從而產(chǎn)生嚴(yán)重的流痕;涂料流出時(shí)壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對(duì)涂層表面形成沖擊，出現(xiàn)凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動(dòng)不穩(wěn)定，在型腔的表面會(huì)形成流痕。

措施：

1.流涂時(shí)采用大流量從上到下迅速流完，不要長時(shí)間停留在砂型表面。

2.提高涂料流動(dòng)性流平性，降低粘度。

3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。

六.疊層

疊層是在型腔表面流涂時(shí)，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時(shí)產(chǎn)生的疊加紋理。

原因：

主要是砂型溫度高，如何解決球鐵鑄件石墨漂浮問題，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

措施：

1.混砂機(jī)剛剛流完的砂型溫度高不要馬涂，根據(jù)具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度，提高流動(dòng)性。

3.增加流量，朝陽區(qū)鑄件，避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機(jī)合理控制流量，在選擇泵時(shí)，其揚(yáng)程、流量選擇應(yīng)稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關(guān)等處泄流實(shí)現(xiàn)液流可控，達(dá)到所需的施涂壓力和流速。

球鐵件縮孔、夾渣、石墨漂浮三大缺陷處理

3、石墨漂浮

3. 1　影響因素

(1)碳當(dāng)量：碳當(dāng)量過高，以致鐵液在高溫時(shí)就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動(dòng)下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當(dāng)量越高，石墨漂浮現(xiàn)象越嚴(yán)重。應(yīng)當(dāng)指出，碳當(dāng)量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因，球鐵鑄件的原料有哪些，但不是原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。

(2)硅：在碳當(dāng)量不變的條件下，適當(dāng)降低含硅量，有助于降低產(chǎn)生石墨漂浮的傾向。

(3)稀土：稀土含量過少時(shí)，碳在鐵液中的溶解度會(huì)降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。

(4)球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率，國內(nèi)試驗(yàn)研究表明，球化處理時(shí)適當(dāng)?shù)蔫F液溫度是1380～1450℃。在此溫度區(qū)間，隨著溫度升高，鎂和稀土的吸收率增加。

(5)澆注溫度：一般情況下，澆注溫度越高，球鐵鑄件的種類，出現(xiàn)石墨漂浮的傾向越大，這是因?yàn)殍T件長時(shí)間處于液態(tài)有利于石墨的析出。A.P.Druschitz與Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究發(fā)現(xiàn)，若縮短凝固時(shí)間，隨著澆注溫度升高，石墨漂浮傾向降低。

4、水韌處理后高錳鋼的金相組織高錳鋼經(jīng)水韌處理后，如碳化物完全，則為單一奧氏體組織。這樣的組織，只有在薄壁鑄件上才可能得到。通常允許奧氏體晶粒內(nèi)或晶界上有少量碳化物。高錳鋼組織中的碳化物，按其產(chǎn)生的原因分為三種：其一為未溶碳化物，是水韌處理未能溶解的鑄態(tài)組織中碳化物；其二是析出碳化物，是因?yàn)樗g處理時(shí)冷卻速度不夠高，在冷卻過程中析出的；第三種是過熱碳化物，是因水韌處理時(shí)加熱溫度過高而析出的共晶碳化物。前兩種碳化物，可通過再次熱處理予以，過熱產(chǎn)生的共晶碳化物則不能借再次熱處理。由于共晶碳化物超標(biāo)而判定不合格的鑄件，只能報(bào)廢，不允許再次熱處理。關(guān)于碳化物的評(píng)定，我國已制訂(鑄造高錳鋼金相)。












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