碳含量對(duì)球鐵鑄件的影響-延慶鑄件-神通新材料

4脫模斜度不足，定模板間平行度差

在設(shè)計(jì)和制作模具時(shí)，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，球鐵鑄件的澆注系統(tǒng)，否則塑件很難脫模，強(qiáng)行頂出時(shí)，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動(dòng)，定模板要相對(duì)平行，否則會(huì)導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。5澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理

如果澆道太長(zhǎng)，太小，主澆道和分澆道連接部分強(qiáng)度不夠，主澆道無(wú)冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與 噴嘴的球面不吻合，都會(huì)導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長(zhǎng)度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強(qiáng)度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。

確定澆口位置時(shí)，可通過(guò)增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個(gè)型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm，澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大1~2mm。6頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或操作不當(dāng)

如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動(dòng)作不良，都會(huì)導(dǎo)致塑件無(wú)法脫模。在條件充許的情況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應(yīng)控制在適宜的范圍，延慶鑄件，不能太快或太慢。頂板動(dòng)作不良的主要原因是由 于各滑動(dòng)件間粘滯。例如，當(dāng)頂板推動(dòng)滑芯動(dòng)作時(shí)，因滑芯處無(wú)冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，立柱本體與滑芯間的間隙，往往產(chǎn)生粘滯導(dǎo)致 抽芯動(dòng)作不良，又如，當(dāng)頂銷孔與頂板導(dǎo)向銷的平行度不良或頂銷彎曲時(shí)，頂板就會(huì)動(dòng)作不良。若在頂推機(jī)構(gòu)中不設(shè)止銷，當(dāng)頂板與安裝板間有異物時(shí)，頂板傾斜， 其后頂板的動(dòng)作不良。在中，大型模具中，如果一根頂桿作用時(shí)，頂板不能均衡頂推，也會(huì)產(chǎn)生動(dòng)作不良。

低鉻鑄鐵件進(jìn)行熱處理能夠有效改善其性能，是制造低鉻鑄鐵件常用的工藝手段。低鉻鑄鐵件常用的熱處理工藝有以下幾種：

（1）消減內(nèi)應(yīng)力處理。低鉻鑄鐵進(jìn)行消減內(nèi)應(yīng)力的目的是穩(wěn)定鑄鐵件尺寸，防止鑄造應(yīng)力和淬火應(yīng)可能對(duì)鑄件造成損傷。處理的對(duì)象是大型的和承受較大負(fù)荷的鑄件，如冷硬軋輥和冷硬鑄鐵車輪等。球磨機(jī)研磨體有時(shí)也采用消減內(nèi)應(yīng)力工藝。

消減鑄件凝固、冷卻過(guò)程產(chǎn)生的鑄造應(yīng)力則需在570~590℃回火。由于低鉻鑄鐵的彈-塑性轉(zhuǎn)變溫度提高，其加熱溫度應(yīng)略高于灰鑄鐵消減鑄造應(yīng)力規(guī)范10~20℃。冷卻及保溫規(guī)范可按照灰鑄鐵消減鑄造應(yīng)力規(guī)范進(jìn)行。消減淬火應(yīng)力的回火溫度為200~280℃，保溫2~5h后出爐空冷。

非合金白口鑄鐵在600℃以下加熱并進(jìn)行不太長(zhǎng)時(shí)間的保溫，球鐵鑄件的原料有哪些，耐磨性不會(huì)顯著降低。

大型鑄件采用振動(dòng)時(shí)效處理。這種處理方法消減白口鑄鐵內(nèi)應(yīng)力的效果往往比熱處理更好。

(2)退火。退火主要用于降低鑄件硬度，便于進(jìn)行切削加工。退火不能明顯改變碳化物結(jié)構(gòu)和硬度，因而碳化物體積分?jǐn)?shù)較高的低鉻鑄鐵件退火降低硬度的效果并不理想。一般退火只用于碳化物體積分?jǐn)?shù)低于25%以下的鑄件。

低鉻鑄鐵件可采用以下退火規(guī)范：鑄件按階梯升溫方式加熱至940~960℃，根據(jù)鑄件厚度在奧氏體化溫度保溫1~5h后，緩慢冷卻(爐冷)到750~780℃，再次保溫4~6h，繼續(xù)在爐內(nèi)緩慢降溫至500℃以下出爐空冷。

低鉻鑄鐵件按以上規(guī)范進(jìn)行軟化退火后，鑄件硬度一般能降低到HRC33~35。采用硬質(zhì)合金可以進(jìn)行切削加工。

退火后基體組織為珠光體+鐵素體。組織趨于均勻，有利于隨后淬火時(shí)奧氏體化順利進(jìn)行，提高淬火質(zhì)量。

2、夾渣

2 .1　影響因素

(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。

(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點(diǎn)比鐵液熔點(diǎn)低，在鐵液凝固過(guò)程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時(shí)，鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應(yīng)控制在0 06%以下，當(dāng)它在0 09%～0 135%時(shí)，鑄鐵夾渣缺陷會(huì)急劇增加。

(3)稀土和鎂：近年來(lái)研究認(rèn)為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應(yīng)太高。

(4)澆注溫度：澆注溫度太低時(shí)，金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi)；溫度太高時(shí)，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內(nèi)。而實(shí)際生產(chǎn)中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應(yīng)考慮碳、硅含量的關(guān)系。

(5)澆注系統(tǒng):澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)合理，具有擋渣功能，使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型，力求避免飛濺及紊流。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導(dǎo)致夾渣產(chǎn)生；砂型的緊實(shí)度不均勻，緊實(shí)度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點(diǎn)的化合物，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣。

2.2　防止措施

(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。

(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，碳含量對(duì)球鐵鑄件的影響，適宜的，以利于非金屬夾雜物的上浮、。扒干凈鐵液表面的，鐵液表面應(yīng)放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，不低于1350℃。

(3)澆注系統(tǒng)要使鐵液流動(dòng)平穩(wěn)，應(yīng)設(shè)有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。

(4)鑄型緊實(shí)度應(yīng)均勻，強(qiáng)度足夠；合箱時(shí)應(yīng)吹凈鑄型中的砂子。