雞西鑄件-碳含量對(duì)球鐵鑄件的影響-神通新材料(誠(chéng)信商家)

反白口的預(yù)防措施

(1)合理選擇球墨鑄鐵的化學(xué)成分。在保證球化的條件下，盡量減少鑄件的碳化物穩(wěn)定元素含量，特別是殘留錳量，使用含稀土量低的球化劑，防止偏析的產(chǎn)生。生產(chǎn)中曾嘗試通過提高碳硅含量的措施來防止反白

口。實(shí)踐證明，單靠提高原鐵液的碳硅含量并不能防止反白口的產(chǎn)生，雞西鑄件，反而由于硅含量的增大惡化了其他元素的擴(kuò)散條件，加劇了其他元素的偏析趨勢(shì)目前生產(chǎn)中常采用的經(jīng)驗(yàn)值是：對(duì)鐵素體基體的球墨鑄鐵，錳<0.4%，對(duì)珠光體基體的球墨鑄鐵，錳=0.3~0.5%，在保證球化的前提下，Mg、RE越低越好，特別是RE。球化劑要滿足Mg/RE>1的要求

(2)鐵液球化后采用孕育劑或孕育方法，哪里的球鐵鑄件質(zhì)量，盡量縮短澆注時(shí)間，使鐵液始終處于良好的孕育狀態(tài)。

(3)提高中小件的澆注溫度有助于防止反白口的產(chǎn)生。

球鐵件縮孔、夾渣、石墨漂浮三大缺陷處理

2、夾渣

2 .1　影響因素

(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。

(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點(diǎn)比鐵液熔點(diǎn)低，球鐵鑄件的澆注溫度，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時(shí)，鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應(yīng)控制在0 06%以下，當(dāng)它在0 09%～0 135%時(shí)，鑄鐵夾渣缺陷會(huì)急劇增加。

(3)稀土和鎂：近年來研究認(rèn)為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應(yīng)太高。

(4)澆注溫度：澆注溫度太低時(shí)，金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi)；溫度太高時(shí)，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內(nèi)。而實(shí)際生產(chǎn)中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應(yīng)考慮碳、硅含量的關(guān)系。

(5)澆注系統(tǒng):澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)合理，具有擋渣功能，使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型，力求避免飛濺及紊流。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導(dǎo)致夾渣產(chǎn)生；砂型的緊實(shí)度不均勻，緊實(shí)度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點(diǎn)的化合物，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生夾渣。

2.2　防止措施

(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。

(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的，以利于非金屬夾雜物的上浮、。扒干凈鐵液表面的，鐵液表面應(yīng)放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，不低于1350℃。

(3)澆注系統(tǒng)要使鐵液流動(dòng)平穩(wěn)，應(yīng)設(shè)有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。

(4)鑄型緊實(shí)度應(yīng)均勻，強(qiáng)度足夠；合箱時(shí)應(yīng)吹凈鑄型中的砂子。

液態(tài)金屬在冷卻凝固過程中發(fā)生體積變化。除少數(shù)金屬和合金外，大多數(shù)金屬和合金凝固后體積收縮。如果沒有外來金屬在凝固的適當(dāng)階段對(duì)收縮形成的空間進(jìn)行補(bǔ)充，收縮產(chǎn)生的那部分體積將出現(xiàn)孔洞。收縮孔洞一般是出現(xiàn)在鑄件整體或局部冷卻緩慢的地方。形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)不相同的凝固體的溫度分布不相同，收縮體積和部位也會(huì)隨之變化。有些收縮出現(xiàn)在處于封閉狀態(tài)的凝固體心部，形成縮孔；有些收縮發(fā)生在凝固體表面，可使鑄件表面發(fā)生凹陷。凹陷大多數(shù)出現(xiàn)于鑄件上表面，碳含量對(duì)球鐵鑄件的影響，有時(shí)也出現(xiàn)于厚壁鑄件側(cè)面。無論是內(nèi)部孔洞，或是表面凹陷，都是鑄造缺陷










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