覆膜砂鑄件的優(yōu)點-威海覆膜砂-神通新材料

2、夾渣

2 .1　影響因素

(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。

(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0 06%以下，當它在0 09%～0 135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。

(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，覆膜砂鑄件價格，因此殘余鎂和稀土不應太高。

(4)澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內(nèi)的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內(nèi)；溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，覆膜砂鑄件，往往隨金屬液流入型內(nèi)。而實際生產(chǎn)中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應考慮碳、硅含量的關(guān)系。

(5)澆注系統(tǒng):澆注系統(tǒng)設計應合理，具有擋渣功能，使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型，力求避免飛濺及紊流。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產(chǎn)生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物，導致鑄件產(chǎn)生夾渣。

2.2　防止措施

(1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。

(2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的，以利于非金屬夾雜物的上浮、。扒干凈鐵液表面的，鐵液表面應放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，不低于1350℃。

(3)澆注系統(tǒng)要使鐵液流動平穩(wěn)，應設有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。

(4)鑄型緊實度應均勻，強度足夠；合箱時應吹凈鑄型中的砂子。

　球墨鑄鐵常用的熱處理方法如下。

（1）低溫石墨化退火 加熱溫度720~760℃。隨爐冷卻至500℃以下出爐空冷。使共析滲碳體分解，獲得鐵素體基體的球鐵，以提高韌性。

（2）高溫石墨化退火 880~930℃，覆膜砂鑄件的優(yōu)點，轉(zhuǎn)至720~760℃保溫，隨爐冷卻至500℃以下出爐空冷。白口組織，獲得鐵素體基體的球鐵，提高塑性，降低硬度，威海覆膜砂，增加韌性。

（3）完全奧氏體化正火 880~930℃，冷卻方式：霧冷、風冷或空冷，為減少應力，增加回火工序：500~600℃，獲得珠光體+少量鐵素體+球狀石墨，提高強度、增加硬度和耐磨性。

5、設置擋渣、撇渣和集渣冒口

在澆注系統(tǒng)設置擋渣、撇渣和鑄件上設置集渣冒口和采取擋渣、撇渣措施有助于改善進砂和夾渣缺陷。

6、型砂 ?

型砂粒度過粗、過細都影響夾渣和粘砂缺陷的產(chǎn)生，粒度過粗使粘砂夾渣缺陷增加。鑄鐵件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可。

7、采用鐵水凈化技術(shù) ?

消失模鑄件的整個成型過程都要考慮鐵水凈化問題，這是消失模鑄造的關(guān)鍵技術(shù)之一。包括從鐵水熔煉、過熱、直至澆入鑄型的全過程均要考慮凈化問題，過濾技術(shù)是其中之一。