鑄造樹脂砂、河北鑄材、哪里有鑄造樹脂砂廠家

承德鑄材有限公司主營：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、樹脂砂、原砂、石油壓裂砂、焙燒砂、等多種鑄造用砂，娛樂場地用砂，樹脂、硬脂酸鈣、寶珠砂、噸包裝物等產(chǎn)品．擁有多條生產(chǎn)線和完整、科學的質量管理體系。承德神通鑄材有限公司的誠信、實力和產(chǎn)品質量獲得業(yè)界的認可。庫存充足，閃電發(fā)貨。歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業(yè)務洽談。

加熱溫度200-300℃、固化時間30-150s、射砂壓力0.15-0.60MPa。形狀簡單的砂芯、流動性好的覆膜砂可選用較低的射砂壓力，細薄砂芯選擇較低的加熱溫度，鑄造樹脂砂，加熱溫度低時可適當延長固化時間等。覆膜砂所使用的樹脂是酚醛類樹脂。制芯工藝的優(yōu)點：具有適宜的強度性能；流動性好；砂芯表面質量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸濕性強；潰散性好，鑄件容易清理。

　　1、鑄型（模具）溫度

　　鑄型溫度是影響殼層厚度及強度的主要因素之一，一般控制在220～260℃，并根據(jù)下列原則選定:

     （1）保證覆膜砂上的樹脂軟化及固化所需的足夠熱量；

     （2）保證形成需要的殼厚且殼型（芯）表面不焦化；

      （3）盡量縮短結殼及硬化時間，以提高生產(chǎn)率。

　　 2、射砂壓力及時間

　　射砂時間一般控制在3～10s，時間過短則砂型（芯）不能成型。射砂壓力一般為0.6MPa左右；壓力過低時，易造成射不足或疏松現(xiàn)象。3、硬化時間：硬化時間的長短主要取決于砂型（芯）的厚度與鑄型的溫度，一般在60～120s左右。時間過短，殼層未完全固化則強度低；時間過長，砂型（芯）表面層易燒焦影響鑄件質量。覆膜砂造型（芯）工藝參數(shù)實例：序號 圖號 殼厚（㎜） 重量（㎏） 鑄型溫度（℃） 射砂時間（s） 硬化時間（s） 1 （導向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （閥體）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100

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中頻感應電爐（頻率在 150~2500Hz）因其投資少，使用壽命長，電效率高且電能單耗低，哪里有鑄造樹脂砂廠家，操作方便，冶煉合金元素燒損量小，以及脆性夾雜物少且純凈度高等優(yōu)點，生產(chǎn)鑄造樹脂砂的廠家， 在冶金及鑄造行業(yè)中得到廣泛運用。

  隨著對金屬冶煉質量的要求越來越高。對中頻感應電爐的使用要求也越來越高，主要體現(xiàn)在長壽技術的要求；高1效化生產(chǎn)要求；降低冶煉能耗等方面。我公司使用中頻感應電爐做為軋輥生產(chǎn)設備，通過摸索總結使用方面技術要點，實現(xiàn)長壽、節(jié)能、高1效及必要的事故預防，對同行業(yè)有很好的借鑒意義。

酸性中頻感應電爐的長壽技術

１.原材料要求

石英質爐襯材料要求 wSiO2＞99％，wCaO＜0.5％，wMgO＜0.5％，wFeO＜0.5％，wAl2O3＜0.5％，wH2O＜0.5％；耐火度＞1700℃，軟化溫度＞1650℃。爐襯材料在高溫狀態(tài)下不得導電。在硅砂材料中一般使用(H3BO3)或硼酐(B2O3)作為添加劑， 主要作用是降低燒結溫度。

2.筑爐工藝

爐襯采用氣動打結，先用筑爐底機將爐底打結， 再放入胎具 ，在胎具與絕緣層之間加入筑爐材料，用振搗器振動胎具使材料緊實。筑爐材料為硅砂

3.烤爐工藝

烤爐時要嚴格按烘爐燒結工藝進行。

（1）烘烤和初期燒結階段的加料特點  一般可將爐內(nèi)加滿爐料，在金屬開始熔化后小批量地每次加入50～200 kg爐料(視規(guī)格定)，直到最后金屬液面距爐沿50～100 mm。

（2）烘烤、燒結階段的升溫特點  總的原則是“低溫階段慢升溫，持續(xù)時間長”，燒結階段溫度要比平時出鐵溫度高50～80℃。

烘烤階段：以50℃／h緩慢升溫4h，目的是排除爐襯中水分，再以100℃／h的速度將坩堝模加熱至600℃、保溫4h，在573℃時完成硅砂的第1次相變，即β-石英向α-石英的轉變，發(fā)生相變體膨脹約為0.82％，577℃時硼酐熔化與粉狀的水晶硅砂形成玻璃相，使爐襯表面釉化。

半燒結階段：以50℃／h升溫至900℃、保溫3h，以100℃／h升溫至1200℃、保溫3h，870℃以上進行硅砂的第二次相變：α-石英向α-鱗石英的轉變速度很慢，因體積膨脹率為16%，必須控制升溫速度，防止產(chǎn)生裂紋。

完全燒結階段：以50℃／h升溫至1470℃、保溫1h，1470℃時α-鱗石英轉變?yōu)棣?方石英，發(fā)生第三次相變，體積增大4.7％。燒結溫度低，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。升溫不宜過快 ，以防止燒結層因巨大相變應力而產(chǎn)生裂紋和疏松。

（3）燒結層的形成  高溫燒結有利于在爐襯的徑向上從內(nèi)到外形成各占1／3厚度的燒結層、過渡層、松散層，如下圖所示。燒結溫度應高于1500℃，以保證燒結層中石英完成方石英化，以減少表面裂紋。

4.維護使用要求

（1）加料  爐料應小批量、小塊度多批加入，鑄造樹脂砂，不能蓬料，以減少爐料對爐壁、爐底的沖擊。

（2）保護爐領措施  在爐沿上加一個圓形鑄鐵防護壓圈，位置在筑爐時最后一層上平面低于爐沿20～30 mm，可對爐領部位起到良好的防護作用。

（3）隨時掌握爐況  加強日常點檢，注意爐襯的侵蝕、裂紋狀況，用量具測量其總高度和不同高度部位的直徑，做好定期維護是提高爐襯材料使用壽命的重要因素。

（4）補爐  在爐底腐蝕小于50 mm情況下將筑爐材料適當調濕，將爐底雜質后用搗固錘搗實進行“熱補”，一般補爐底不超過兩次。

（5）掌握好停爐、拆爐時機  在爐壁圓周方向出現(xiàn)肉眼明顯可見的水平環(huán)狀裂紋、爐襯侵蝕和剝落嚴重，功率和電流達到甚至超過額定的5％～10％，以及爐內(nèi)鐵液翻轉比平時明顯劇烈時必須考慮停爐、拆爐。

5.熔煉操作

（1）熔煉溫度制度  熔煉過程中盡量避免高溫熔煉。在高溫狀態(tài)下，SiO2 + 2C → Si + 2CO，溫度越高、C 越高、Si 越低時，爐襯的蝕損將加劇，尤其在新爐時更為明顯，因此嚴禁高溫熔煉，是提高爐齡、降低電耗的好方法。

（2）避免爐襯過熱  爐料出現(xiàn)“架橋”現(xiàn)象會使爐襯出現(xiàn)局部高溫甚至超過爐襯的耐火度，造成爐襯熔融而蝕損，降低爐襯的使用壽命。

（3）鐵液對爐襯壽命的影響  主要表現(xiàn)在:鐵液在電磁作用下產(chǎn)生的攪拌力， 沖刷爐襯；高溫時爐襯中的 SiO2 被鐵液中的 C 還原。

（4）爐渣對爐襯的影響  爐料中鐵銹、回爐料含有 FeO 等爐渣，與爐襯中的 SiO2反應形成低熔點的熔渣， 大量熔渣嚴重侵蝕爐襯，且爐渣會掩蓋爐襯真實裂紋， 因此及時清渣是延長爐襯壽命的一個因素。

（5）鋼鐵料要求  應嚴格防止含 Zn 、Pb 過高的材料加入， 因以上兩種元素的熔點相對于鐵較低， 在鐵還未熔化時，就以蒸氣的形式穿透整個爐襯，導致硅砂爐襯燒蝕洞及裂紋產(chǎn)生。

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