油泥煉油裂解機(jī)械設(shè)備

油泥煉油裂解機(jī)械設(shè)備的特點(diǎn)

1.在其關(guān)鍵裝置裂解處理器的設(shè)計(jì)上，克服了國(guó)內(nèi)目前立式平地裂解處理器底局部受熱不均勻、易斷裂、產(chǎn)量低、使用壽命短等不利因素，主機(jī)采用臥式雙驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)，0.4轉(zhuǎn)\分。

2.具備快速實(shí)用的進(jìn)料和出渣系統(tǒng)。進(jìn)料量每24小時(shí)處理量達(dá)到10噸，300公斤炭黑的出渣時(shí)間只需30分鐘。

3.的燃?xì)饧訜嵯到y(tǒng)。在煉油的過程中，當(dāng)被加熱的氣體達(dá)到150攝氏度后，會(huì)產(chǎn)生大量常溫常壓不能液化的氣體---甲wan到丁烷。這些氣體由專門設(shè)計(jì)的燃?xì)鈬娮靸?nèi)充分燃燒后，產(chǎn)生大量的能量，大大節(jié)約了能源。以燒煤為例，在沒有燃?xì)庵紩r(shí)，每24小時(shí)需1.5噸煤，燃?xì)庵己?，?4小時(shí)需0.5噸煤，大幅度的提高了生產(chǎn)效率。

4.煙道除塵系統(tǒng)由脫硫除塵器（有資質(zhì)的）配有雙向水沖擊式旋風(fēng)除塵室，可確保出口的排放達(dá)到安全排放標(biāo)準(zhǔn)。

油泥煉油裂解機(jī)械設(shè)備的工藝流程

    首先，兩三個(gè)工人把廢輪胎由進(jìn)料門放進(jìn)主機(jī)反應(yīng)器，關(guān)閉進(jìn)料門，密封。然后開始燒火，在加熱室用燃料煤或木材加熱主爐。當(dāng)溫度達(dá)到150℃的時(shí)候，會(huì)有一部分氣體析出（此時(shí)的氣體大部分是廢氣），溫度達(dá)到220℃的時(shí)候，油氣析出，進(jìn)入分氣包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而輕油則自動(dòng)的進(jìn)入水冷卻系統(tǒng)，冷卻、液化。進(jìn)入輕油罐。這樣，就可以得到重油和輕油。

    其次，經(jīng)過冷凝，部分不能冷凝下來的氣體，稱之為廢氣，廢氣經(jīng)過一道安全設(shè)置--水封，（水封的作用是避免明火從燃燒室返回與廢氣相遇發(fā)生爆zha），返回加熱室作為燃料加熱爐膛。所以，設(shè)備操作起初，燃料是煤或木材，當(dāng)溫度上升至220℃-270℃的時(shí)候，就可以把廢氣作為燃料了。一般情況下，每噸廢輪胎需要的燃料是60kg。

  最后，煙塵處理：煙塵從主爐與外殼中間出來，進(jìn)入煙道冷凝系統(tǒng)，然后進(jìn)入脫硫除塵塔，脫硫除塵塔里面有三道工序：水、磁環(huán)、不銹鋼小噴頭（霧化，過濾煙塵），將煙塵過濾、凈化，排出的氣體90%以上是水蒸氣，無污染。

    電的消耗量：整套設(shè)備耗電的部件有：引風(fēng)機(jī)（4--7.5KW）,減速機(jī)（3--5.5KW）,水泵（1.5KW）和油泵（1.5KW）。一共是10-16KW，所以，整個(gè)操作過程中，耗電量是極小的。

油泥煉油裂解機(jī)械設(shè)備的環(huán)保性

對(duì)生產(chǎn)中三廢的處理：

（1）廢氣：原料在生產(chǎn)者過程會(huì)產(chǎn)生一些不可液化的廢氣主要組分是C1到C4的烷烴類，通過安全裝置水封和燃?xì)鈬娮斐浞秩紵?，既了廢氣污染，又節(jié)約了大量的燃料；煙塵排放方面采用脫硫除塵器，煙塵排放可達(dá)到GB 13271—2001相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

（2）廢液：油品在處理過程中，會(huì)產(chǎn)生一些有弱酸性的廢水（每生產(chǎn)1噸油會(huì)產(chǎn)生大約30公斤廢水，量小，易處理）。通過加入弱減液中和后，把中性廢水經(jīng)過三級(jí)過濾，達(dá)到無害化后，做冷卻水使用。（其熱源采用主體處理器的煙道余熱）蒸發(fā),另外還有更專業(yè)的廢水處理裝置，(這需客戶選定)。

（3）廢固體物：廢塑料通過催化熱裂解后，會(huì)有一些固體殘?jiān)?，約占廢塑料重量的5%到10%左右。其主要組分是粗碳黑。可以作為生產(chǎn)工業(yè)碳黑的原料，也可以和以煤為原料的火力發(fā)電廠產(chǎn)生的粉煤灰混合，作為制造粉煤灰磚（一種環(huán)保型建筑材料）的原料。由于出灰渣時(shí)污染環(huán)境衛(wèi)生，我們采用了國(guó)家出渣技術(shù)。